Die Lebensmittel- und Getränkeindustrie gehört zu den energieintensivsten Branchen des verarbeitenden Gewerbes. Thermische Prozesse wie Pasteurisierung, Sterilisation und Trocknung, aber auch Kältetechnik, Druckluftversorgung, Fördertechnik und Verpackungsmaschinen verursachen einen erheblichen Anteil der Betriebskosten. Gleichzeitig wächst der Druck durch steigende Energiepreise, CO₂-Berichtspflichten und Nachhaltigkeitsanforderungen entlang der Lieferkette. Ein strukturiertes Energiemanagement ist daher kein optionales Add-on, sondern ein operatives Erfordernis für wettbewerbsfähige Produktionsbetriebe.
Entscheidend für den Erfolg ist dabei ein systemischer Ansatz: Einzelne Optimierungsmaßnahmen an Einzelaggregaten entfalten oft nur begrenzte Wirkung. Erst die Kombination aus kontinuierlicher Messdatenerfassung, strukturierter Analyse und automatisierter Regelung erschließt die wesentlichen Einsparpotenziale. Die nachfolgenden Abschnitte beschreiben die zentralen Bausteine dieses Ansatzes.
ISO 50001 als Rahmenwerk: Was das Normwerk fordert
Die internationale Norm ISO 50001 definiert die Anforderungen an ein Energiemanagementsystem (EnMS). Sie folgt der sogenannten High Level Structure, die auch Normen wie ISO 9001 oder ISO 14001 zugrunde liegt, und lässt sich damit in bestehende Managementsysteme integrieren. Kernelemente sind die Festlegung einer Energiepolitik, die Ermittlung signifikanter Energieeinsatzbereiche (SEUs – Significant Energy Uses), die Ableitung messbarer Energieziele sowie ein kontinuierlicher Verbesserungszyklus nach dem PDCA-Prinzip (Plan-Do-Check-Act).
Für Lebensmittelbetriebe besonders relevant ist die Forderung nach Energieleistungskennzahlen (EnPIs – Energy Performance Indicators). Diese relativen Kennzahlen – etwa Kilowattstunden je Tonne produziertes Gut oder je Liter abgefülltes Getränk – machen den Energieverbrauch unabhängig von Produktionsschwankungen vergleichbar und ermöglichen eine belastbare Trendanalyse über Schichten, Linien und Standorte hinweg.
Messdatenerfassung als Fundament: Smart Metering und Sub-Metering
Ohne granulare Messdaten ist kein wirksames Energiemanagement möglich. Der Energieverbrauch über einen einzigen Hauptzähler erfasst zu werden reicht für eine aussagekräftige Analyse nicht aus. Moderne Produktionsbetriebe setzen auf Sub-Metering-Architekturen, bei denen einzelne Verbrauchergruppen – Kompressoren, Kälteanlagen, Abfülllinien, Beleuchtung, HLK-Systeme – über dedizierte Energiemesstransformatoren und Mehrkreismessgeräte separat erfasst werden.
Relevante elektrische Messgrößen sind neben dem Wirkenergieverbrauch auch Blindleistung, Oberschwingungen (Harmonics) und Leistungsfaktor, da diese die Netzqualität beeinflussen und Strafgebühren durch Netzbetreiber verursachen können. Für thermische Energieträger wie Dampf, Heißwasser oder Kältekreisläufe kommen Wärmemengenzähler mit Ultraschall- oder Coriolis-Durchflussmessung zum Einsatz. Die erfassten Daten werden über standardisierte Protokolle – Modbus, Profibus, IEC 61850 oder OPC UA – an übergeordnete Energiemanagementsoftware übertragen.
