Supply-Chain-Netzwerke im Lebensmittelbereich sind verzwickt. Die meisten Produkte haben beispielsweise ein Verfallsdatum oder dürfen im Frischebereich nur unter Einhaltung bestimmter Temparaturwerte transportiert werden. Sämtliche relevanten Faktoren müssen optimal zusammenspielen, so dass ein zeit- und kosteneffizienter Warentransport funktioniert – angefangen bei der Produktion bis hin zur Auslieferung an den Endkunden. Die folgenden 7 Tipps helfen dabei, das Supply-Chain-Netzwerk optimal aufzustellen.
1. Die gesamte Supply Chain im Blick
Welche Produkte werden wo am besten produziert? Diese Frage zu Beginn der Planung neuer Produkte, Produktlinien oder Produktvarianten sollte nicht ohne die Berücksichtigung der dazugehörigen Kosten für Lagerung und Transport oder auch steuerlicher Aspekte beantwortet werden. Einzelne Kostenfaktoren müssen im Gesamtkontext betrachtet werden, nicht für sich alleine. So beeinflussen beispielsweise Lagerzeiten unter Umständen Transportkosten für die Ware. Eine Entscheidung im Rahmen einer spezifischen Fragstellung kann sich auf die gesamte Supply Chain auswirken (Bullwhip Effect).
2. Das Supply-Chain-Netzwerk bei Unternehmenszukäufen oder -fusionen anpassen
Fusionen oder Unternehmensübernahmen sind keine Seltenheit. Um so wichtiger ist es, bestehende Supply-Chain-Prozesse schnell anpassen und neu ausrichten zu können. Es gilt in allen Übernahme- oder Fusionsphasen – von der Strategie bis zur Integration – unterschiedliche Fragestellungen zur optimalen Supply Chain von morgen beantworten und Optimierungsszenarien dazu simulieren zu können. Beispielsweise für die effizienteste Produktionsstandortwahl oder eine optimale Distribution-Center-Struktur.
3. Die Rentabilität der Kundenbeziehungen im Blick
Cost-to-Serve-Analysen sind ein unerlässliches Mittel zur Rentabilitätsoptimierung. Die Kunden mit dem größten Umsatz sind nicht immer unbedingt auch die gewinnbringendsten. Darüber gibt die Analyse der Bruttomarge nicht zwingend Auskunft. Cost-to-Serve-Analysen können alle Bereiche der Supply Chain unter die Lupe nehmen und Faktoren wie Material-, Beschaffungs-, Transport- und Lagerkosten, Arbeitskräfte, Distributionszentren und Steuern miteinbeziehen. Eine Supply-Chain- Design-Software setzt die Kostenpunkte zueinander in Verbindung und spielt sämtliche denkbaren Cost-to-Serve Szenarien durch.
4. Produktionskapazitäten flexibel anpassen
Der Teufel steckt im Detail: Mit einer Supply-Chain-Design-Software lassen sich die Produktionskapazitäten an unterschiedlichen Standorten so auslasten, dass die Gesamtproduktionskosten sinken. Je nachdem, wo die Nachfrage höher und wo niedriger ist, werden in der Lebensmittelindustrie die erforderlichen Grundstoffe von unterschiedlichen Orten bezogen, um sie weiter zu verarbeiten. Was einleuchtend klingt, ist allerdings ohne eine Supply-Chain-Design- Software nur schwer umzusetzen. Die beiden Faktoren – Beschaffungsort und lokale Nachfrage – hängen miteinander zusammen und können nur mit einer Optimierungsanwendung sinnvoll analysiert werden, um die kostengünstigste Lieferkette zu bestimmen.
