Dipl.-Informatiker Ralf Schubert
Ein Manufacturing Execution System (MES) verwirklicht die horizontale Integration auf der Prozessebene. Das Ziel ist es, alle Aspekte eines Fertigungsauftrags zu organisieren, koordinieren und zu synchronisieren. Dabei sind idealerweise die Funktionsbereiche Produktion (Feinplanung, Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung, präventive Wartung), Qualität (Prozessdatenerfassung, Trendanalyse, Produktverfolgung) und Personal (Personaleinsatzplanung, Zutrittskontrolle) komplett enthalten. Diese Aufzählung lässt erahnen, dass ein MES keine triviale Aufgabe ist. Das fängt schon mit dem Einsammeln der Daten an, denn nicht jede Komponente ist mit der nötigen Schnittstelle ausgerüstet. Die Implementierung der Software ist anspruchsvoll. Wie bei ERP muss der Anwender mitarbeiten. Und: Es gibt keine Lösung von der Stange, denn die Prozesse laufen in jeder Firma anders ab. In der Vergangenheit war kaum ein Unternehmen bereit, Ressourcen für ein solches Projekt frei zu machen. Selbst in der Pharmaindustrie, die wegen der Auflagen zur Prozessüberwachung und Dokumentation schon einiges an Vorarbeiten geleistet hat, ist ein vollständiges MES mit Anbindung an das ERP selten. Im Food-Bereich gibt es teilweise Systeme zur Betriebsdatenerfassung, aber von da zum MES ist es ein weiter Weg.
Trotz der Höhe der Hürde nehmen immer mehr Hersteller Anlauf, darüber zu springen. Denn die Gesamteffizienz liegt oftmals nur noch um die 60 %. Da klingen diese Zahlen wie eine Verheißung: Aus der Werkstattfertigung und der Elektronikindustrie ist bekannt, dass MES die Effizienz um 7 bis 10 % steigert.
Vor diesem Hintergrund hat sich das Crailsheimer Unternehmen Gerhard Schubert entschlossen, selbst ein MES zu entwickeln und damit im Datenmanagement und der Steuerung über die Grenzen der eigenen TLM-Verpackungsmaschinen hinauszublicken. Das Datenbankmodell wurde 2009 fertiggestellt. Es bildet alle Funktionen und Elemente ab, die das MES enthalten wird. Die weitere Ausarbeitung geschieht entlang konkreter Kundenwünsche, damit das Ergebnis auf die tatsächlichen Bedürfnisse des Marktes zugeschnitten ist. Die Folge eines solchen Projekts ist der Leitstand mit integriertem Qualitätsmonitoring. Grundlage des Anlagenleitstands ist eine bedienerfreundliche Software, die auf den Touch-Bedienterminals der beteiligten Maschinen verfügbar ist. 2010 wurden zwölf Verpackungsanlagen damit ausgestattet.
Mithilfe des Leitstands können Aufträge erfasst werden. Alle angeschlossenen Maschinen und Geräte erhalten automatisch die zugehörigen Daten, wie Chargennummern oder Verfallsdatum. Auftretende Fehler und Störungen bzw. allgemein die aktuellen Zustände werden in 3D-Bildern der einzelnen Anlagenkomponenten visualisiert. Als Auswertung der eingesammelten Prozessdaten wird laufend die Overall Equipment Effectiveness (OEE) ermittelt. Ein Visionsystem erstellt Bilder der Produkte, die archiviert werden. Nach dem Abschluss eines Auftrags wird ein Batchprotokoll erstellt.
