Dipl.-Ing. Gerhard Meyer
Für die artikel- und auftragsbezogene Kommissionierung wird Platz benötigt. Die schnelle Abwicklung erfordert dagegen kurze Wege. So ist die optimale Ausnutzung von Fläche und Raum eine wichtige Voraussetzung bei der Planung und Realisierung von Logistik- und Distributionszentren. Bei einem manuellen Betrieb genügen einfache Kommissionierwagen, die die jeweiligen Bedienkräfte von Regal zu Regal weiterbewegen. Erhöht sich die bereitgestellte Artikelzahl, ergeben sich lange Regalfronten und damit weite Wege. Die manuell bewegten Kommissionierwagen werden durch Stetigförderer ersetzt. Es sind entweder manuell betriebene Hängebahnen oder kontinuierlich angetriebene Kreisförderer. Bei einem weitgehend automatischen Betrieb kommen aber auch Power-&-Free-Systeme zum Einsatz. Steigt die Artikelzahl innerhalb des Verteilzentrums weiter an, weicht man in eine zweite Ebene aus. Die Kommissionierung wird jetzt in zwei getrennten Stockwerken abgewickelt. Die Verbindung zwischen den beiden Etagen erfolgt über Hubwerke.
Beim Einsatz von Kreisförderern oder Power-&-Free-Anlagen sind Steigfahrten möglich, die Zahl der Kommissionieretagen ist jedoch häufig auf zwei Ebenen begrenzt. Die steigfähige Elektrohängebahn ermöglicht hingegen eine Kommissionierung über mehrere Etagen. Die benötigte Grundfläche wird verringert und der Logistik- bzw. Distributionsbereich kompakter. Die leeren Kommissionierwagen werden von einem Elektrohängebahnfahrzeug unter hohem Steigungswinkel in die obere Etage transportiert. Hier erfolgt die Beladung. Das Gewicht des Fahrzeuges erhöht sich somit von Etage zu Etage. Der Gefällewinkel zwischen den einzelnen Etagen verringert sich je nach Stockwerk und ermöglicht dadurch dem Fahrzeug den gesamten Kommissionierbereich durchgängig abzufahren. Hubwerke oder eine Verbindung der einzelnen Kommissionieretagen durch Aufzüge entfallen. Der Kommissionierwagen bleibt von der Aufgabe über den gesamten Vorgang bis hin zur Abgabe und Versandbereitstellung an einem Fahrzeug.
Die Kommissionierung von Molkereiprodukten nach der modernen Pick-to-Trolley-Technik ist einer der ersten Anwendungsfälle. Ein führender Hersteller von Molkereiprodukten in Israel benötigte für die Sicherung seines Marktvorsprunges als Garant für Frische und Termintreue ein neues Verteilzentrum. Bei der Planung setzte das Unternehmen konsequent auf die Einführung automatisierter Materialfluss- und Kommissioniertechnik modernster Technologie. Die bestellte Ware muss spätestens zwölf Stunden nach Bestelleingang ausgeliefert werden. Das begrenzte Flächenangebot am Standort führte zum Bau eines fünfgeschossigen Gebäudes. Ein weiterer Vorteil dieser Bauweise ist die optimale Klimatisierung, denn die Kommissionierung der Molkereiprodukte muss unter Kühlbedingungen erfolgen. Das große Volumen des Gebäudes bei möglichst geringer Oberfläche reduziert den Energiebedarf und optimiert die gleichmäßige Kühlung von 4 °C im gesamten Lagerbereich.
