Um HACCP-Grundsätze in einem Unternehmen implementieren zu können, sind folgende Schritte notwendig: Analyse des Produktionsprozesses der jeweiligen Produkte und Benennung aller Möglichkeiten, von denen eine pathogene Gefahr für den Verbraucher ausgehen kann (Gefahrenanalyse). Festlegung von Lenkungspunkten, die die zuvor erkannten Gefahren ausschalten oder auf ein minimales Risiko reduzieren. Definition von Monitoring und Maßnahmen zur Beherrschung der Lenkungspunkte. Und abschließend eine lückenlose Dokumentation des ganzen Systems. Bei der Umsetzung eines HACCP-Konzeptes spielt Mess- und Regeltechnik eine übergeordnete Rolle, wie das Beispiel des Pasteurisierungsprozesses in Molkereien zeigt.
Abgesehen von einigen Rohmilchprodukten wird Milch immer einem Erhitzungsprozess unterzogen, um pathogene Mikroorganismen abzutöten. Dieser Prozess ist, im Sinne der HACCP-Grundsätze, ein Punkt, von dem eine pathogene Gefahr für den Verbraucher ausgeht. Anhand der Spezifikation von pasteurisierter Milch muss diese auf 72 °C erhitzt und diese Temperatur über 15 s gehalten werden. Damit die Milch im Anschluss an die Pasteurisierung auch frei von pathogenen Keimen bleibt, muss eine Vermischung mit unpasteurisierter Milch vermieden werden. Das Gefahrenpotenzial bezieht sich in diesem Beispiel auf drei Bereiche, die alle einzeln und in Kombination eine pathogene Gefahr für den Verbraucher darstellen, wenn der Prozess nicht ordnungsgemäß abläuft. Zu kontrollieren sind u. a. die Temperatur der Milch, die Zeitspanne, die die Milch einer bestimmten Temperatur ausgesetzt wird, und der Druck in den Leitungen des Wärmetauschers, um eine Vermischung im Leckagefall zu vermeiden.
Jumo hat sich detailliert mit der Implementierung des HACCP-Konzeptes in der Lebensmittelindustrie befasst und bietet eine Reihe spezieller Produkte und Komponenten für das komplette Monitoring. Im Fall des Wärmetauschers beim Pasteurisieren kommen z. B. die folgenden Produkte zum Einsatz:
Der Temperaturfühler Jumo Dtrans T100 hat die EHEDG-Zulassung, wurde speziell für kompakte Anlagen entwickelt, ist mit einem Messumformer ausgestattet und garantiert einen sicheren Messdatentransfer über große Entfernungen. Als Sensorelemente kommen Pt100- oder Pt1000-Temperatursensoren in Zwei- oder Vierleiterschaltung zum Einsatz. Wird der Temperaturfühler in Kombination mit einer Einschweißhülse verwendet, kann er in den vorgesehenen Intervallen, auch ohne großen Zeitaufwand und ohne den Produktionsprozess zu unterbrechen, kalibriert werden.
Zur Erfassung des Überdrucks in den Rohrleitungen der pasteurisierten Milch, empfiehlt sich der Präzisionsdruckmessumformer Delos SI. Das hygienische Design, die medienberührenden Teile aus Edelstahl sowie die totraumfreie Konstruktion verhindern mikrobielle Kontamination und gewährleisten somit höchste Prozesssicherheit. Wird anstelle des Überdrucks der Differenzdruck beider Leitungen überwacht, bietet sich der Differenzdruckmessumformer dTrans p20 Delta an. Der Nutzen dieses Gerätes liegt darin, dass der Differenzdruck nicht aus zwei Messsignalen an der Steuerung berechnet werden muss, sondern als ein einziges Signal direkt vom Gerät ausgegeben wird. Der dTrans p20 Delta verfügt über die gleiche hygienische Ausstattung und Genauigkeit wie der Delos SI.
