Basis für eine gute Mischung

Die Außensilos werden für Produkte mit großen Umschlagsmengen genutzt. Da diese Produkte von den Produkteigenschaften sehr unterschiedlich sein können, mussten alle kritischen Parameter Berücksichtigung finden. Für Produkte mit schlechten Fließeigenschaften wurde ein steiler Auslaufwinkel mit einem integrierten Vibrationsboden gewählt. Somit ist sichergestellt, dass das Produkt vollständig ausgetragen wird und gleichmäßig in das Saugwiegesystem eindosiert werden kann. Produkte, die lediglich abgepackt werden sollen, brauchen den Mischprozess nicht zu durchlaufen und werden daher über eine Druckpneumatik direkt in die Pufferbehälter befördert. Alle Silos sind mit ausreichend dimensionierten Filtern ausgerüstet, verfügen über Kopfraumtrocknung und moderne Füllstandmesssysteme und können dank Steigleiter und Silobegehung jederzeit inspiziert werden.

In den Produktaufgabestationen für Säcke und Big Bags werden solche Träger- und Wirkstoffe über Einfülltrichterstationen staubfrei eingefüllt, die in kleineren Mengen benötigt werden. Diese Stoffe stehen dann für die Abholung per Saugwiegesystem bereit. Die Einfülltrichter sind mit Besaugungsfiltern ausgestattet und ein Vibrationsboden sorgt für die sichere Austragung und eine gleichmäßige Dosierung in die pneumatischen Fördersysteme. Auch an die umweltgerechte Entsorgung der Verpackungen hat Azo gedacht, denn für Säcke, Big Bags und Papiertrommeln stehen entsprechende Leergutverdichter zur Verfügung.

Die pneumatisch befüllten Dositainer mit Dosierschnecke werden rezepturabhängig auf die Azo-Componenter-Station aufgesetzt. Mit diesem Automatisierungssystem für kleine Mengen werden Wirkstoffkonzentrate automatisch und grammgenau gewogen. Über frequenzgeregelte Dosierschnecken gelangen sie in hochpräzise Kleinkomponentenwaagen und stehen dann zur automatischen Abholung durch die Saugwiegesysteme bereit. Die automatischen Saugwiegesysteme beschicken zwei Mischer nicht nur mit Wirkstoffkonzentraten, sondern auch mit Trägerstoffen aus den Einfülltrichtern und Außensilos. Mit der Saugwiegetechnik ist es möglich, eine sehr große Zahl von Komponenten Platz sparend im Mischer zusammenzuführen. Azo ist es aber auch gelungen, die Flüssigkomponenten in den Automatisierungsprozess zu integrieren und die Handzugabe von Kleinstmengen per Barcode zu überwachen.

Nach dem Mischprozess werden die homogenen Mischungen in zwei Nachbehältern mit je 4000 l Fassungsvermögen gelagert. Mit ihnen können die Verpackungslinien auch bei kurzfristigen Nachschubschwankungen unterbrechungsfrei und damit wirtschaftlich arbeiten. Diese Behälter sind mit Systemen für die Filterung und Füllstandsmessung ausgestattet. Für eine sichere Austragung der fertigen Gemische sorgt wiederum ein Vibrationsboden in Verbindung mit einer Dosierschnecke. Um Verunreinigungen der Endprodukte auszuschließen, werden in jeder Linie Wirbelstromsiebmaschinen eingesetzt, die Fremdkörper in der Mischung vollautomatisch aussieben und damit zur hohen Produktqualität beitragen. Ein vollautomatisches Andocksystem mit patentierter Andockmanschette macht es möglich, kontrollgesiebte Mischungen staubfrei in die Dositainer einzufüllen. In jedem Dositainer ist eine Dosierschnecke fest installiert, während der Antrieb in der Aufgabestation untergebracht ist. Das bedeutet Vorteile für den Kunden, denn bei einem Produktwechsel fallen keine Restmengen an und eine Reinigung der Vorrichtung ist nicht erforderlich. Die Dositainer können per Stapler auf eine Abfüllanlage für Kartons aufgesetzt werden und dosieren dann in Kartons, die auf einer Bodenwaage stehen.

Das zentrale Prozessleit- und Visualisierungssystem hat es möglich gemacht, den Mischbetrieb und die Lohnabfüllung optimal zu planen. Das System ist sehr sicher zu bedienen, und die produzierten Rezepturen sind eindeutig dokumentiert. Die Verfügbarkeit der Anlage ist außerordentlich hoch, denn die Bedienerführung schließt Fehlentscheidungen nahezu aus. Für eine permanente Qualitätssicherung stehen zusätzliche Funktionen in Form von Produktionsprotokollen und automatisierten frühzeitigen Wartungshinweisen zur Wahl.

Im Jahre 2002 investierte SternMaid in eine weitere Mischlinie mit einer Durchsatzleistung von 6000 kg/h in einem Zweiwellenhochleistungspräzisionsmischer. Diese Anlage ist identisch aufgebaut wie die bereits 1999 gelieferte Anlage. Durch intelligente Modultechnik mehrerer Abfüll- und Verpackungslinien ist man in der Lage, aus drei verschiedenen Gebindearten – Säcken, Big Bags und Wechselcontainer – in fünf verschiedene Gebinde abzufüllen, und zwar in Dosen, Beutel, Kartons, Säcke und Big Bags. In allen Linien ist eine Kontrollsiebung über die Wirbelstromsiebtechnik DA integriert. Diese Siebgeneration zeichnet sich durch eine geringe Bauhöhe sowie zwei Antriebe, die individuell auf das Siebgut eingestellt werden können, aus. Ein weiterer Vorteil ist die Flexibilität und schnelle Reinigungsmöglichkeit der neuen Baureihe. Für weitere Sicherheit sorgt eine permanente Metallabscheidung, wodurch sichergestellt ist, dass nur einwandfreie Ware in die Versandgebinde gelangen kann. Die automatische Standardkontrollsiebung von 0,3 bis 5 mm, je nach Produkteigenschaften, einschließlich Metalldetektion stellen eine HACCP-konforme Produktion sicher. Der reinigungsfreundliche Anlagenbau erlaubt es, schnell und flexibel umzustellen. Das zentrale Prozessleitsystem für lückenlose Dokumentation und sichere Chargenrückverfolgung stellt ein professionelles Qualitätsmanagement sicher. Von der Dokumentierung nach strengen Kriterien bis zu regelmäßigen Auditierungen tut SternMaid alles, um sicherzugehen, dass nur einwandfreie Ware ausgeliefert wird. Für Produktionsoptimierung und Rezepturentwicklung steht den Kunden auch ein gut ausgestattetes Technologie-Zentrum mit angegliedertem Labor zur Verfügung. Die Produktion erfolgt unter GMP-Bedingungen.

Halle 10.1, Stand C28/D29

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