Klaus Minnaert, Hanno Derichs
Häufig wechselnde Rezepturen und eine steigende Produktionskapazität – das sind die Rahmenbedingungen, unter denen Brata, einer der führenden Paniermehlhersteller Europas, seit Jahren erfolgreich operiert. Für die Herstellung von Panier- und Würzmischungen suchte das Unternehmen eine flexible Mischanlage. Brata entschied sich für eine Anlage von Derichs. Eine chargenweise Produktion in Containern und eine moderne Steuerung machen die Anlage äußerst flexibel und wartungsfreundlich. Bei dem gewählten Anlagenkonzept wird ein Container als Wäge-, Puffer-, Misch- und Transportbehälter eingesetzt. Die Produktion kann dezentral in verschiedenen Anlagenteilen stattfinden und somit optimal mit dem Personaleinsatz koordiniert werden.
Schon im Labor wird der Grundstein für eine perfekte Mischung gelegt. Die Verwaltung und Pflege der Rohstoffdaten bildet die Grundlage für die Materialwirtschaft. Aus diesen Daten werden die Rezepte für die einzelnen Mischungen generiert und gespeichert. Dabei werden bereits alle für den verfahrens- und produktionstechnischen Prozess relevanten Daten eingegeben, wobei Sicherheitsabfragen und Plausibilitätskontrollen Eingabefehler verhindern.
Aus den fertigen Rezepten werden Produktionspläne erstellt und durch auftragsspezifische Angaben ergänzt.
Bevor die Produktion beginnt, werden Quellenzuordnungen geprüft und Reinigungsmaßnahmen abgefragt. Sobald jedoch auf dem Bediendisplay die Freigabe erscheint, kann die Förderung und Dosierung gestartet werden.
Jeder Container ändert nach Abschluss eines Verfahrensschrittes seinen Status, so dass eine Fehlabfolge ausgeschlossen ist. Dadurch kann in jedem Container eine andere Rezeptur zusammengestellt werden. Je nach Identifikation weiß die Steuerung, was mit dem jeweiligen Container zu geschehen hat.
Die Dosierung der Großkomponenten erfolgt gleichzeitig und negativ aus mehreren verwogenen Big Bag-Entleerstationen (Abb. 1). Eine pneumatisches Fördersystem transportiert sie in den Container. Dabei ermöglicht die intelligente Anlagensteuerung auch einen Big Bag-Wechsel bei aktiver Dosierung.
Kleinstkomponenten sowie besonders empfindliche Zutaten gelangen über Sackeinschütten direkt in den Mischcontainer. Der Bediener wird dabei über einen Bildschirm schrittweise aufgefordert, die Komponenten in den vorgegebenen Mengen zu verwiegen, einzuschütten und zu quittieren. Die Chargennummern der verwandten Rohstoffe können erfasst und dokumentiert werden.
