Dipl.-Ing. Heiko Greiner
Der Horizontalmischer der Baureihe HTC von AVA-Huep besteht aus einem liegenden zylindrischen Behälter, der beidseitig mit ebenen Platten verschlossen ist. In dem Mischbehälter befindet sich ein horizontal angeordnetes, beidseitig gelagertes rotierendes Mischwerk, bestehend aus einer Reihe wandnaher Mischelemente, die über Arme mit einer Welle verbunden sind (Abb. 1). Die seitlich angeordneten Kopfstücke bilden nicht nur den Abschluss des Produktraumes zur Umgebung, sondern dienen zugleich der Abstützung des Mischbehälters und der Aufnahme der Wellenabdichtung und Wellenlagerung. Der Antrieb des Mischwerkes erfolgt über einen Getriebemotor, der zumeist über eine Wellenausgleichskupplung getrennt, auf einer separaten Konsole angeordnet ist und nur bei kleineren Apparaten direkt auf der Welle gelagert wird.
Die zu mischenden Komponenten werden in den HTC von oben über entsprechend dimensionierte Stutzen zugegeben, während der Produktaustrag nach Beendigung des Mischvorganges von unten, über ein mittig angeordnetes Entleerorgan erfolgt. Das Entleerorgan ist meist als Totraum freie Klappe ausgeführt. Zum Einsatz kommen auch Schieber oder Kugelsegmentventile. In Abhängigkeit von der Mischergröße, der Fließfähigkeit und der Korngröße des Produktes werden Restentleergrade von 95 bis 99% erreicht. Die Dauer des Entleervorganges beträgt in der Regel 0,5 bis 3 min. Der horizontale Chargenmischer zeichnet sich durch extrem kurze Mischzeiten und eine hohe Mischgüte bei mittlerem bis hohem Energieeintrag aus. Die Mischwirkung ist im Wesentlichen auf einen gerichteten Zwangstransport des Produktes innerhalb des Mischbehälters zurückzuführen, der durch speziell angeordnete Mischelemente gewährleistet wird. Der Zwangstransport, der eine hervorragende Quervermischung über die gesamte Trommellänge bewirkt, wird von einer lokalen Vermischung im Bereich jedes Mischelementes überlagert.
Die Mischer der Baureihe HTC sind je nach Anwendung und Maschinengröße für Mischzeiten von 30 bis 180 s ausgelegt. Zum Aufschließen von Granulaten und härteren Feststoffverbänden kommen schnell rotierende Messer zum Einsatz. Für den Anwender kann der Einsatz von Zerhackern von entscheidender Bedeutung sein, wenn es beispielsweise darum geht, geringe Flüssigkeitsmengen ( 3%) klumpenfrei und homogen in ein trockenes Pulver einzumischen.
Für Anwendungen in der Trocknungstechnik wird der Mischer mit einem Doppelmantel ausgestattet, der je nach Kundenwunsch für Thermalöl, Heißwasser oder Dampf einsetzbar ist. Über den beheizten Doppelmantel wird nach dem Prinzip der Kontakttrocknung Energie in das Produkt eingebracht. Beim Trocknen im Mischer wird zum einen ein intensiver Kontakt zwischen Produkt und beheizter Wand hergestellt. Zum anderen führt der Mischvorgang zu einer einheitlichen Temperatur im gesamten Produktraum. Das Produkt wird stets auf Siedetemperatur erhitzt, so dass die Flüssigkeit verdampfen kann. Über die Steuerung des Druckes im Mischer ist es möglich, die Produkttemperatur entsprechend der Dampfdruckkurve der zu verdampfenden Flüssigkeitskomponente gezielt einzustellen. In der Regel werden Trocknungsprozesse durch Anlegen von Vakuum durchgeführt. Im Vergleich zu konvektiven Trocknungsverfahren fallen keine zusätzlichen Abluftströme an. Es wird lediglich die zu verdampfende Flüssigkeitsmenge behandelt. Dies erfolgt in der Regel mit Hilfe eines Brüdenfilters, der zur einfachen Produktrückführung direkt auf dem Mischer angeordnet ist sowie einem Kondensator mit Kondensatsammelbehälter und einer Vakuumpumpe. Werden hohe Verdampfungsleistungen gefordert, so wird die Mischerwelle zusätzlich beheizt. Mit den Mischtrocknern der Baureihe HTC sind für wasserfeuchte Schüttgüter bereits Verdampfungsleistungen bis zu 2,5 t/h realisiert worden.
