Das Hochregallager und der Warenausgangs im Nestlé-Werk in Biessenhofen wurde mit Automatisierungskomponenten von Siemens modernisiert. Die Logistiklösung illustriert das Potenzial der Digitalisierung auf Basis durchgängiger Kommunikations-und Automatisierungslösungen.
Eilert Klatt, Projektleiter bei der Nestlé Deutschland AG in Biessenhofen ist fasziniert, „wenn unterschiedliche Waren aus dem Hochregallager auf Knopfdruck automatisch im Lkw verladen werden.“ Auf Knopfdruck bedeutet dort seit Februar 2021, dass auf einen manuellen Transport vom Hochregallager in den Sattelzug komplett verzichtet wird. „Diese Logistiklösung bestätigt auch die unglaublichen Möglichkeiten der Digitalisierung auf Basis durchgängiger Kommunikations- und Automatisierungslösungen“, betont Stefan Endrizzi, verantwortlicher Projektleiter bei Siemens.
Zum Projektstart, ca. 15 Monate vor der Inbetriebnahme, waren sich Generalunternehmer und Auftraggeber einig, dass im Zuge der Modernisierung des Hochregallagers sowie des Warenausgangs im über 100 Jahre alten Nestlé-Traditionswerk in Biessenhofen eine Logistiklösung mit Zero Touch Loading realisiert werden sollte. Natürlich ist eine vollautomatische Beladung von Lkw nichts grundlegend Neues; in Biessenhofen sollte sie allerdings im Vergleich zu anderen Systemen für „neutrale“ Lkw ausgelegt sein.
Mehr Ein- und Auslagerungen
Mit einer Betriebsdauer von etwa 40 Jahren gehört das Hochregallager in Biessenhofen zu den ältesten im Nestlé-Konzern. Ziel der Modernisierung war, die Effizienz der Ein- und Auslagerung von Paletten signifikant zu erhöhen. Hierzu wurde die Fachhöhe der beiden 65 m langen und 23 m hohen Gassen auf 2,40 m erweitert. Daran passte Siemens seine Regalbediengeräte an und schaffte es so, die bisherige Geschwindigkeit der Ein- und Auslagerung um den Faktor vier zu steigern. Ein Grund dafür waren die frequenzgeregelten, hochdynamischen Motion Control Systeme der Sinamics-S120-Baureihe. In Verbindung mit dem Lagerverwaltungssystem Intralog WMS ließ sich der gesamte Warenumschlag optimieren.
Von den knapp ein Dutzend Produktionslinien gehen die Artikel direkt ins Hochregallager. Von dort wird die Ware über den Lagerverwaltungsrechner abgerufen und über Transportstrecken dem Warenausgang zugeführt. Zum Retrofit-Projekt „Vollautomatischer Warenausgang“ gehörte nämlich auch die Vorgabe, dass die Verweildauer der Paletten im Hochregallager unter 24 Stunden liegen sollte. „Insofern waren auch bei den sonstigen Strecken zum Warenausgang nachhaltige Lösungen in Bezug auf Automatisierungsgrad und Umschlagleistung notwendig“, betont Endrizzi. Allein für die Paletten-Fördertechnik der Euro- und Industriepaletten wurden etwa 140 Getriebemotoren mit aufgesetzten Frequenzumrichtern der Baureihe G110M eingesetzt, die über Profinet signaltechnisch vernetzt wurden.
