Durch die Ausweitung der Eisproduktion stieß die Druckluftstation der DMK Ice Cream in Waldfeucht an ihre Grenzen. Die Suche nach einer Lösung, die gleichzeitig effizient sein sollte, ergab ein Konzept mit drei drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren von Atlas Copco. Die komplette neue Druckluftstation hat sich aufgrund der höheren Effizienz der Kompressoren und der Wärmerückgewinnung binnen eines Jahres amortisiert.
DMK Ice Cream produziert in Waldfeucht Eis am Stiel, Becher-, Hörnchen-und Waffeleis für mehrere Handelsketten. An insgesamt fünf Linien mit zugehörigen Verpackungsstrecken kann in der Eisfabrik gleichzeitig produziert werden. Der Output beträgt pro Linie derzeit etwa 38 000 Eis pro Stunde – vor knapp 20 Jahren waren es noch ungefähr 8000. Aufgrund der steigenden Nachfrage wurden die Taktzeiten erhöht, womit auch der Bedarf an Druckluft stieg. Während das Eis mit spezieller Reinstluft aufgeschlagen wird, brauchen die Zylinder und Armaturen der Verpackungsanlagen „normale“ Druckluft. DMK unterhält für Reinst-und Arbeitsluft zwei Netze: etwa 30 % des Bedarfs entfällt auf die Reinstluft, 70 % auf die Arbeitsluft. Die Anlage für das Hörncheneis ist einer der größten Druckluftverbraucher im Werk.
Als man sich nach einer neuen Druckluftstation umsah, liefen die vier Kompressoren, die bis dato die Produktion versorgten, fast ständig in Volllast. „Die Messungen an der bestehenden Anlage zeigten über 700 Last-Leerlauf-Zyklen der drei ungeregelten Kompressoren pro Woche. Häufig arbeiteten sie im Leerlauf. Insgesamt wurde schlichtweg zu viel Energie für zu wenig Luft aufgewandt“, befand Dirk Finders, Geschäftsführer der Günter Finders GmbH, die als Atlas-Copco-Vertriebspartner DMK in Waldfeucht betreut. Zusammen liefen die Kompressoren etwa 500 Stunden pro Woche und erzeugten dabei 171 000 m3 Luft. Nur eine der vier Maschinen war mit einer Drehzahlregelung ausgestattet.
Für schwankenden Bedarf
Finders riet zu einer Station mit drei drehzahlgeregelten Schraubenkompressoren der Baureihe GA VSD+ von Atlas Copco. Diese erzeugen nun die gesamte Produktionsluft, die über drei Ringleitungen an die Verbraucher in der Halle verteilt wird. Eine Maschine ist redundant, sodass die Produktion vor Ausfällen geschützt ist. Die zwei GA 90 VSD+ FF und ein GA 55 VSD+ FF sind Kompressoren der neuesten Generation.
Das „+“ im Typenschild weist auf die Bauweise mit einem Permanentmagnetmotor und weiteren konstruktiven Verbesserungen hin, mit denen sich die neuen Maschinen von den Vorgängermodellen unterscheiden und wodurch sie noch einmal an Effizienz gewonnen haben. Hinzu kommt die Drehzahlregelung des Kompressorenantriebs, bei Atlas Copco erkennbar am Kürzel VSD (für „Variable Speed Drive“). Drehzahlgeregelte Motoren können die Bedarfsschwankungen in der Produktion deutlich besser ausgleichen: „Die Motordrehzahl wird automatisch an den Luftbedarf angepasst, sodass immer nur so viel Druckluft produziert wird, wie die Fertigung gerade benötigt“, erklärt Dirk Finders. Eine übergeordnete Steuerung, das Energiesparsystem ES 6, hilft bei der gleichmäßigen Auslastung der Kompressoren.
