Bernhard Carli
Beim kryogenen Schockfrosten wird in wenigen Minuten die Temperatur der einzufrierenden Lebensmittel auf -18 °C oder tiefer abgesenkt. Durch die extrem tiefe Temperatur der Kühlmittel, zum Einsatz kommen flüssiges Kohlendioxid mit -79 °C oder flüssiger Stickstoff mit -196 °C, lässt sich die sehr kurze Einfrierzeit realisieren. Dabei kommt es zum direkten Kontakt zwischen Kühlmittel und dem zu frostenden Produkt. Ähnlich wie beim schnellen Anbraten von Fleisch bildet sich beim Schockfrosten eine dünne, tiefgefrorene „Schutzschicht“, die das Entweichen von Flüssigkeit aus den Nahrungsmitteln verhindert. Dadurch wird beim kryogenen Schockfrosten im Gegensatz zu anderen Konservierungsverfahren die Zellstruktur der Lebensmittel nicht verändert.
Die von der Linde AG verwendete Spiralgefrieranlage eignet sich zum Schockfrosten und Abkühlen von Lebensmitteln aller Art. Die Palette reicht von Fleisch über Gemüse und Halbfertigprodukte bis hin zu Convenienceprodukten, zum Beispiel Tiefkühlpizza. Die Anlage wird dabei höchsten Hygieneanforderungen gerecht.
Das Prinzip zum Frosten ist einfach: Auf einem Transportband werden die Lebensmittel durch die Spiralgefrieranlage geführt, dort mit Kohlendioxid oder Stickstoff so lange gekühlt, bis sie die gewünschte Endtemperatur erreichen, um dann am anderen Ende die Anlage als Tiefkühlkost zu verlassen. „Ganz so einfach wie es auf den ersten Blick scheint, ist es aber nicht“, so Volker Kamm, Bereichsleiter Engineering & Project Management bei der Linde AG. „Temperatur, Druck, Durchlaufzeit und Lüftergeschwindigkeit müssen korrekt eingestellt sein und entsprechend überwacht werden. Um die Zellstruktur des jeweiligen Produkts zu erhalten, bedarf es nämlich je nach Lebensmittel produktangepasster Gefriergeschwindigkeiten, die die Wärmeleitfähigkeit eines jeden Produkts berücksichtigen. Mit ausgeklügelter Regelungstechnik lassen sich diese realisieren.“
Zur Kontrolle und Visualisierung dieser Prozesse ist eine entsprechende Software nötig. Die Linde AG verwendet dazu die auf Microsoft Silverlight basierende Scada- (Supervisory Control And Data Acquisition) und HMI-Software (Human Machine Interface) Webfactory 2006. Am Touchpanel kann der Anlagenbetreiber aus bis zu 30 im System hinterlegten Produktionsrezepten das für die entsprechende Produktion richtige wählen. So ist ein schneller Wechsel zwischen verschiedenen Chargen möglich. Ein Rezept beinhaltet jeweils Angaben zu Solltemperatur, Durchlaufzeit und Lüfterverhalten.
Webfactory speichert die ermittelten Daten im Microsoft SQL Server 2008. Die SQL-Server-2008-Business-Intelligence-Plattform bietet eine skalierbare Infrastruktur, die es ermöglicht, die Nutzung von Business Intelligence (BI) im gesamten Unternehmen zu fördern und BI dort bereitzustellen, wo Anwender es wünschen. Durch die Nutzung der SQL Server Reporting Services können so z. B. die Anwender komfortabel auf historische Alarmmeldungen, Benutzeraktivitäten und Wartungsinformationen zugreifen.
