Unmittelbar auf dem Gelände des Unilever-Werks betreibt der Logistikdienstleister des Konzerns Deutsche Post World Net eines von vier Tiefkühllägern in Deutschland und Österreich. „Wir erledigen die komplette Werks- und Produktionslogistik für Unilever“, erklärt Roland Hopfstock, Niederlassungsleiter bei DHL. Auf 15 000 Palettenstellplätzen werden die Zutaten vorgehalten, die der Lebensmittelkonzern für die Herstellung von rund 260 verschiedenen Produkten benötigt. „Wir müssen etwa 2000 verschiedene Artikel ständig auf Vorrat halten“, betont Hopfstock.
In dem Tiefkühllager werden Erzeugnisse von mehr als 100 Landwirten aus der Region sowie aus dem europäischen Ausland, außerdem sonstige Zutaten wie Gewürze sowie sämtliche Verpackungsmaterialien eingelagert. Drei Temperaturzonen stehen zur Verfügung, damit die Rohstoffe stets frisch verarbeitet werden können. Bei -28 °C werden zum Beispiel Gemüse, Kräuter und andere Rohwaren gelagert. Frischwaren wie Sahne und Milch halten sich dagegen bei +4 °C, während Zutaten wie Mehl und Salz sowie Verpackungsmaterialien bei normaler Zimmertemperatur aufbewahrt werden können.
Die Aufgabe der 35 Mitarbeiter in dem Tiefkühllager ist es, den Nachschub an den Produktionsstraßen des Werks täglich 24 Stunden lang zu sichern. Im 30- bis 60-Minutentakt müssen die erforderlichen Zutaten aus den Lagerregalen herangeschafft werden. Ein ausgeklügeltes Logistik- und EDV-System ist die Basis dafür, dass die DHL-Mitarbeiter diese Aufgabe reibungslos meistern können.
Die von Unilever bestellten Waren werden laufend auf Paletten oder in Containern angeliefert und entsprechend den Tempera-turanforderungen nach dem chaotischen Prinzip eingelagert. Das heißt, dass die Waren, mit Labeln versehen, auf denen Daten wie Lagerplatz und Chargennummer vermerkt sind, an den freien Plätzen des Lagers deponiert werden. Zuvor überprüfen Kontrolleure von Unilever, ob die angelieferten Produkte den Qualitätsstandards des Unternehmens entsprechen.
Der Wareneingang wird im DHL-Lagerverwaltungssystem Prologs erfasst, das mit dem SAP-System von Unilever verbunden ist. Diese Verbindung ist sozusagen die virtuelle Nabelschnur, die den Nachschub für das Werk steuert. Denn sobald an den Unilever-Produktionsstraßen zum Beispiel Mehl, Salz, Paprika, Kräuter oder Käse benötigt werden, erfolgt über das SAP-System via Datenautobahn eine Bestellung, die im Prologs-Verwaltungssystem des Tiefkühllagers aufläuft. Der Computer erstellt eine so genannte Pickliste, mit der Staplerfahrer starten, um die notwendigen Produkte zusammenzusuchen.
Über Rollbahnen werden tiefgekühlte Halbfertig- und Rohwaren aus dem Tiefkühllager direkt für die Produktion von Unilever bereitgestellt. „Waren aus dem Trockenlager von DHL Exel Supply Chain werden hingegen auf Lastwagen geladen und zu den fest vereinbarten Übergabepunkten des Werks transportiert. Denn die Entfernungen betragen hier jeweils bis zu 500 m“, erklärt Niederlassungsleiter Hopfstock.
