Die Deutschen sind wahre Fans von Tiefkühlkost. Der durchschnittliche jährliche Verbrauch eines jeden Bundesbürgers liegt bei rund 40 kg: Laut einer Statistik verspeist jeder Deutsche pro Jahr zehn Pizzas, 6 kg Gemüse, 23 Fischstäbchen und mehr als 7,5 kg Backwaren aus der Tiefkühltruhe. Der europaweit führende Hersteller vieler Gerichte ist die Frosta AG, die ihre Ursprünge im Jahr 1905 mit Gründung der Hochseefischerei Nordstern AG hat. Als Frosta AG firmiert das Unternehmen mit Hauptsitz in Bremerhaven seit 1966. Hier werden unter der Einhaltung höchster Qualitäts- und Hygienestandards Fischprodukte und Fertiggerichte zubereitet. Im hart umkämpften Markt für Tiefkühlprodukte hat sich das Traditionsunternehmen über Jahrzehnte eine führende Position erarbeitet. Damit dies so bleibt, stehen für die Verantwortlichen bei Frosta auch eingespielte Prozesse und Produktionsanlagen immer wieder auf dem Prüfstand. „Wir haben alle Prozesse innerhalb der Herstellung ständig im Blick und arbeiten kontinuierlich an Verbesserungen, das betrifft auch die innerbetriebliche Logistik, wie beispielsweise Transportlösungen“, betont Betriebsleiter Frank Hoogestraat. Welche Effekte sich im Materialfluss erzielen lassen, zeigen die Förderanlagen für Tiefkühlkost in Bremerhaven.
Am Hauptsitz der Frosta AG werden bereits seit 1962 Tiefkühlfischprodukte hergestellt. Später kamen Obst- und Gemüseprodukte dazu, in den 80er Jahren dann die Produktion von Tiefkühlfertiggerichten. Heute produziert der Hersteller rund 45 000 t Fertiggerichte im Jahr, davon 12 000 t Frosta-Produkte. Bis ins Jahr 2008 waren in der Produktion herkömmliche Transportbänder im Einsatz, die hohe Kosten für die Reinigung, durch Verschleiß und auch durch Verluste von Zutaten verursachten: Eine nicht unerhebliche Menge ging beispielsweise pro Jahr an Zutaten verloren, die vom Band fielen. Große Mengen an scharfen Reinigungsmitteln und Wasser wurden zudem verbraucht, um die starken Verschmutzungen an den Bändern zu entfernen. Dies war immer mit einem Auftauen der kompletten Produktionslinie verbunden. Denn bei der industriellen Herstellung von Tiefkühlkost werden die gefrorenen Produkte ständig bei etwa -18 °C für die weitere Verarbeitung gekühlt. Bei dieser Temperatur kommen die Zellaktivitäten zum Stillstand, zudem sorgt sie stets für bakteriologisch einwandfreie und sichere Produkte. Allerdings lässt sich bei solchen eisigen Bedingungen keine Reinigung durchführen. Das Auftauen der Anlage und die Reinigungsprozesse trieben nicht nur die Produktionskosten nach oben, sie schadeten auch den verwendeten Bandtypen und verkürzten so deren Lebensdauer. Frosta suchte deshalb nach Alternativen.
Um am Ende als Paella, Bami Goreng oder Hähnchen-Curry serviert zu werden, müssen einzelne Komponenten gemischt, mit Soßen ergänzt und tiefgekühlt in die Schlauchbeutelverpackung gebracht werden. Dazu werden Rohwaren wie Gemüse, Kartoffeln oder Reis zu Tumblern, den Mischeinheiten gefördert. Das ist das Herz der Produktlinie. Auf diesen Strecken spielen die Transportbänder eine entscheidende Rolle. Im Jahr 2008 wurde dem Frosta-Team von Habasit die neue Bandgeneration Cleandrive als optimale Antwort auf die spezifischen Anforderungen vorgestellt.
