Markus Dressler
Die Rovita GmbH in Engelsberg entwickelt und produziert Wirkstoffe für die Lebensmittelindustrie. Nach dem Firmenmotto „Wir geben Ihren Lebensmitteln Geschmack und Konsistenz“, stellt das Unternehmen, das zur Artax AG im österreichischen Linz gehört, natürliche Zusatzstoffe für die Lebensmittelindustrie her. Ausgangsbasis sind dabei Molkereiprodukte wie Milcheiweiß und Laktose, die den Eiweißgehalt stabilisieren und den Endprodukten zusätzlichen Geschmack verleihen. Diese Ingredienzen kommen in der Fleisch- und Wurstwarenproduktion zum Einsatz, aber auch bei der Herstellung von Suppen, Saucen, Müsliriegeln und Sportlernahrung.
Trocknen und Mischen sind zwei Kernkompetenzen von Rovita. Deshalb inves-tierte das Unternehmen in den Umbau des sogenannten Nassprozessbereichs und des nachgeschalteten Trockenturms. Diese Anlage ist nun mit einer neuen Filteranlage ausgestattet, bei der die Filter mit Druckluft abgeblasen werden. Der zusätzliche Druckluftbedarf konnte mit den vorhandenen Kompressoren nicht erzeugt werden, sodass man noch vor der Inbetriebnahme des Trockenturms einen zusätzlichen Verdichter installieren musste.
Dabei gab es zwei klare Vorgaben. Die erste: Es sollte ein ölfreier Verdichter sein. Michael Weiß, Leiter Produktion & Technik des Nassbetriebs: „Bei den Trocknungsfiltern handelt es sich um eine sensible Anwendung. Das Risiko, das ein ölgeschmierter Verdichter mit sich bringt, hätten wir nicht verantwortet.“ Die zweite Vorgabe: Da der Druckluftbedarf stark schwankt, sollte ein frequenzgeregelten Verdichter installiert werden, der alle Bedarfsprofile wirtschaftlich abdeckt.
Um eine fundierte Entscheidung fällen zu können, untersuchte Michael Weiß das Angebot der Kompressorhersteller und identifizierte im ersten Schritt acht Verdichter, die sich prinzipiell eigneten. Für diese acht Geräte, die unterschiedliche Verdichtungsprinzipien nutzten, wurden – in Zusammenarbeit mit den Herstellern – die Betriebskosten ermittelt. Michael Weiß: „Den Ausschlag gab letztlich der Faktor Energiebedarf pro m3 plus Wartungskosten.“ Im Kostenvergleich schnitt die PureAir-Technologie von CompAir am besten ab. Bei diesen drehzahlgeregelten, ölfreien Kompressoren wird die Druckluft von einer Schraube aus Bronzelegierung und einem Paar Schieberrotoren aus kohlefaserverstärktem Kunststoff erzeugt. Die Schieberrotoren sind im 90°-Winkel zum Hauptrotor angeordnet. Die Luft komprimiert in zwei Kammern ober- und unterhalb des Hauptrotors. Das ausgeglichene Pulsationsniveau führt zu geringen Schwingungs- und Schallwerten.
Die PureAir-Maschinen arbeiten absolut ölfrei. Für die nötige Schmierung, Abdichtung und Kühlung des Verdichterblocks sorgt Wasser, das in das Kompressionselement eingespritzt wird. Und der Direktantrieb mit elektronischem Getriebe erlaubt den Verzicht auf Getriebelagerungen, die Schmierstoff benötigen. Die Rotorlagerungen sind lebensdauergeschmiert und gekapselt; deshalb ist sichergestellt, dass kein Öl in den Verdichtungsraum eindringt.
