Ob Fleisch, Teigwaren, Meeresfrüchte, Gemüse oder Obst – viele Lebensmittel werden heute tiefgekühlt vermarktet. Nicht zuletzt aufgrund ihrer langen Haltbarkeit werden TK-Produkte von Konsumenten geschätzt. Dabei stellen sowohl Endverbraucher als auch die weiterverarbeitende Industrie immer höhere Ansprüche an die Produkt-qualität und -optik. Christine Müller, Senior Market Specialist Food and Pharma bei Air Liquide, kennt die Wünsche der Kunden: „Gefrostete Lebensmittel sollen heute wie gerade frisch zubereitet aussehen und schmecken. Form, Farbe und Konsistenz müssen gleichbleibend höchsten Ansprüchen genügen.“ Für die lebensmittelverarbeitende Industrie stellt dies eine große Herausforderung dar.
Viele auf dem Markt existierende Frostmethoden erfüllen die Erwartungen der Konsumenten nicht: Salamischeiben neigen beispielsweise ab einem bestimmten Durchmesser dazu, während des Frostprozesses zu brechen. Immer mehr Hersteller setzen auf Frostverfahren mit kryogenem Gas, das die Lebensmittel sehr schnell frosten lässt.
Problematisch bei der Produktion ist jedoch, dass es beim Frostprozess leicht zu hohen Gefrierverlusten und zum Verklumpen der Produkte kommen kann. Dadurch wird ein kontinuierlicher Produktionsprozess unmöglich. Air Liquide hat eine Technologie entwickelt, die wahlweise mit tiefkalt verflüssigtem Stickstoff oder Kohlendioxid arbeitet und qualitativ hochwertige und optisch ansprechende IQF-Produkte (Individually Quick Frozen) sicherstellt. Mit dem Zip-Roll-Froster bietet der Gasespezialist eine flexible und wirtschaftliche Lösung für das kontinuierliche Frosten lose rollender Produkte. Das Gas mit Temperaturen zwischen ca. -40 bis -100 °C wird von unten durch die Drehtrommel geblasen und erzeugt eine Art Kissen aus Luftstrom. Zentrales Element des Zip-Roll-Frosters ist die perforierte Drehtrommel. Auch bei einer Nutzung über einen längeren Zeitraum hinweg, kommt es nicht zu einer Vereisung der Trommel und das, bei gleichbleibender Effizienz der Gasführung während des gesamten Produktionsprozesses.
Die Hauptkühlung wird durch den Einsatz von Umluftventilatoren mit Luftleitblechen optimiert. Durch eine individuell einstellbare Gaseführung und -geschwindigkeit wird die bestmögliche Wärmeübertragung erzielt. Eine Zusatzkühlung ist für das Schockfrosten der Produkte verantwortlich. Hierdurch wird ein Ankleben an der Trommel verhindert. Die Einspritzung ist am Produkteinlauf positioniert und beugt ebenfalls Ankleben oder Verblocken vor. Im Verlauf des Schockfrostens bilden sich im jeweiligen Lebensmittel unzählige kleine Kristalle, welche die Zellstruktur nur wenig beeinträchtigen. Nach dem Auftauen sind die organoleptischen Eigenschaften wie Aussehen, Struktur, Farbe und Geschmack, daher sehr gut erhalten.
