Der Heimtiermarkt wächst seit Jahren stabil und zeigt eine enorme Sortimentsvielfalt. Heute dominieren parallel 20- bis 25-kg-Säcke mit Trockenfutter, Kartonagen mit empfindlichen Nassfutter-Pouches, Dosen-Trays, Folienverpackungen oder Kunststoffeimer. Diese Vielfalt wirkt sich unmittelbar auf die Intralogistik aus. Moderne Hebesysteme eröffnen hier Optimierungspotenziale.
Der anhaltende Boom im Heimtiersegment stellt die Logistik in der Produktion, im Lager und im Versand vor neue Herausforderungen. Immer größere Sortimente, häufige Produktwechsel und schwere, unhandliche Gebinde müssen entlang der gesamten Wertschöpfungskette sicher und schnell bewegt werden. Besonders die manuellen Schnittstellen zwischen Maschinen, Fördertechnik und Versandlager werden zum Nadelöhr: Hier bewegen Lagermitarbeiter schwere Ware nach wie vor händisch und unter Zeitdruck von A nach B. Die körperliche Belastung wird dabei häufig unterschätzt. Zwar sind moderne Produktionsstätten und Logistikzentren hochgradig strukturiert und IT-gestützt, doch das Bewegen der Ware erfolgt insbesondere an Übergabepunkten vielfach weiterhin manuell. Ein Rechenbeispiel verdeutlicht die Dimension: Kommissioniert ein Mitarbeitender pro Schicht 400 Einheiten mit einem Einzelgewicht von 20 kg, bewegt er insgesamt 8 t.
Effizient und ergonomisch
In der produktionsnahen Intralogistik treten ergonomische Herausforderungen vor allem beim Abnehmen von Sackware aus Verpackungsmaschinen, dem Umsetzen auf Fördertechnik, dem manuellen Nachjustieren von Lagen sowie beim Palettieren am Linienende auf. Diese Tätigkeiten sind hochgetaktet und lassen sich aufgrund variierender Sackformate, Gewichte und Materialeigenschaften nur eingeschränkt automatisieren. Wiederholtes Heben, Drehen und Positionieren führt ohne technische Unterstützung langfristig zu Ermüdung, Leistungsabfall sowie einem erhöhten Risiko für Muskel-Skelett-Erkrankungen. Da diese Prozessschritte zugleich eine hohe Relevanz für den Gesamtdurchsatz haben, wirken sich Leistungseinbußen und krankheitsbedingte Ausfälle unmittelbar auf die Linienverfügbarkeit aus. Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze an diesen kritischen Übergabepunkten sind daher kein reiner Arbeitsschutzaspekt, sondern ein zentraler Faktor für Mitarbeiterbindung und Lieferfähigkeit. Für Betriebsleiter ist die Investition in Handhabungstechnik letztlich eine wirtschaftliche Entscheidung. Was für die Technik spricht: Ein Vakuumheber amortisiert sich oft bereits durch die Vermeidung von ein bis zwei Langzeitausfällen pro Jahr. Zudem sorgen unterstützte Prozesse für konstante Taktzeiten über die gesamte Schicht hinweg, unabhängig von Ermüdung.
Anspruchsvolle Gebinde
In der Planung moderner Logistikprozesse dominieren häufig idealisierte Annahmen: standardisierte Kartons, berechenbare Lasten, definierte Greifpunkte. Die Realität in der Tierfutterindustrie sieht anders aus: Hier prägen formvariable, teils instabile Gebinde den Materialfluss und stellen insbesondere manuelle und teilautomatisierte Handlingprozesse vor erhebliche Herausforderungen. Säcke mit Trockenfutter beispielsweise sind unhandlich, denn der Inhalt kann sich verlagern. Der Schwerpunkt wandert, dementsprechend müssen die Bewegungsabläufe beim Heben permanent nachjustiert werden. Das erhöht nicht nur die körperliche Belastung, sondern reduziert auch die Prozessgeschwindigkeit. Hinzu kommt der hohe Anspruch an den Produktschutz. Verpackungen fungieren als Visitenkarte des Produkts. Beschädigte Folien oder deformierte Gebinde wirken sich unmittelbar auf die wahrgenommene Qualität aus.
