Dipl.-Ing. Karsten Ollesch
Oberstes Ziel bei der Entwicklung des Mischsystems war die Vermeidung von Produktkontamination durch Umgebungsstaub oder durch die Verschleppung von Produktresten. Um eine Kontamination des Produktes durch Umgebungsstaub zu verhindern, werden zwei kombinierte Strategien verfolgt. Erstens wird konsequent vermieden, dass Staub aus dem System austritt, der später ein anderes Produkt verschmutzen könnte. Zu diesem Zweck kommen überall dort, wo das Produkt offen gehandhabt wird, Absaugungen zum Einsatz. An allen anderen Stellen wird mit geschlossenen Systemen gearbeitet. Ferner wird die Anzahl der Systemübergänge des Produkts möglichst gering gehalten. An nicht vermeidbaren Systemübergängen kommen spezielle Dichtungslösungen zur Anwendung. Zweitens wird durch die geschlossenen Systeme ebenfalls effektiv ein Eintrag von Fremdpartikeln in das Produkt vermieden.
Sämtliche Anlagenkomponenten lassen sich sehr gut reinigen und sind so konstruiert, dass sich keine Produktreste in Ecken oder sonstigen, schwer zugänglichen Räumen absetzen können. Auf diese Weise kann eine Verschmutzung des Endprodukts durch eine Verschleppung von Produktresten zuverlässig ausgeschlossen werden.
Herzstück der gesamten Installation ist ein Containersystem mit Containermischer. Die Container haben ein Bruttovolumen von 2000 l. Das heißt: Bei einem Füllgrad von 85% können bis zu 1700 l Feststoff gemischt werden. Des Weiteren besteht das von mhs realisierte Mischsystem aus folgenden Komponenten: Beschickungsstation, Sieb- und Mahlmaschine, Dosiersystem und Reinigungsanlage.
Die Beschickungsstation besteht aus einer stationären Hubsäule mit Einwaagetrichter, Waage und Absaugung. Über die Hubsäule wird die Beschickung der Container – sie haben eine Höhe von 2 m – auf einfachste Art und Weise ermöglicht. Die Konstrukteure von mhs haben sich für eine Hubsäule entschieden, um eine Bühnenkonstruktion zu vermeiden. Das Handling der Produkte sollte auf einer Ebene stattfinden, möglichst ohne Einsatz von Staplertechnik. Durch den Wegfall der Bühnenkonstruktion konnten nicht nur die Investitionskosten gering gehalten, sondern auch die laufenden Kosten für die Reinigung und Beschickung durch Stapler eingespart werden. Darüber hinaus bietet diese Lösung auch ergonomische Vorteile, denn die Mitarbeiter müssen nicht ständig die zweite Ebene besteigen.
Die Hubsäule kann eine maximale Last von 600 kg anheben und schwenken. Damit wird dem Bediener die Möglichkeit gegeben, die Säcke auf einer ergonomisch günstigen Höhe von 900 mm abzulegen, aufzuschneiden und in den Einwaagebehälter einlaufen zu lassen. Danach wird der komplette Behälter elektrisch auf die Entleerhöhe gefahren und über den Container geschwenkt. Die installierte Waage führt dabei die Rezeptverwaltung aus und zeigt das Soll- und Ist-Gewicht sowie die Produktnummer der einzelnen zu wägenden Komponenten an. Die Einwaage wird am Ende auf einem Streifendrucker protokolliert.
