Wenn man heutzutage etwas Süßes isst, hat man sehr wahrscheinlich in irgendeiner Form Maissirup zu sich genommen. Maissirup wird in Lebensmitteln eingesetzt, um eine weiche Beschaffenheit und ein größeres Volumen zu erzielen, die Kristallisierung des Zuckers zu vermeiden und den Geschmack zu verbessern. Es gibt auch Maissirup mit hohem Fruchtzuckeranteil. Er wird aus Maissirup hergestellt, bei dem ein Großteil der Glukose in Fruchtzucker umgewandelt wird, wodurch ein noch süßeres Gemisch entsteht.
Die Herstellung von Maissirup erfolgt in mehreren Prozessschritten. Dabei bringt jeder Schritt besondere Herausforderungen mit sich. Nachdem der eingehende Mais untersucht und gereinigt wurde, wird er 30 bis 40 Stunden eingeweicht, um das Aufspalten der Stärke- und Proteinverbindungen zu starten. Im dritten Schritt wird der Mais grob gemahlen, um den Keim vom Rest des Maiskorns zu trennen. Das verbleibende Gemisch aus Fasern, Stärke und Eiweiß wird fein gemahlen und filtriert, um die Fasern von der Stärke und dem Eiweiß zu trennen. Dann wird die Stärke in Hydrozyklonen, die Partikel in einer flüssigen Suspension trennen, vom restlichen Gemisch abgetrennt. Schließlich kann die Stärke in Sirup umgewandelt werden. Gerade im letzten Schritt fällt der Filtrationsprozess an, den der Hersteller effizienter gestalten wollte. Beratung suchte man beim Filtrationsspezialisten Eaton, zu mal das Unternehmen bereits Eaton-Produkte im Einsatz hatte. Die in den Siebzigerjahren in dem Werk installierten Tubular-Filter waren zwar stabil und zuverlässig, hatten jedoch ein Upgrade nötig. Die Ingenieure von Eaton trafen sich mit dem Manager und dem Verfahrenstechniker der Raffinerie, um über die vorhandenen Filter sowie Pläne zur Prozessverbesserung zu sprechen. Der Kunde wollte, dass die Ingenieure durch den Einsatz ihrer neuesten Technologien den Prozess verbesseren. Der Arbeitsaufwand sollte sich verringern, die Sicherheit erhöhen und die häufige Reinigung nicht mehr erforderlich sein. Da die Filtratiosspezialisten bereits mit dem Prozess, der vorhandenen Ausstattung und den Herausforderungen vertraut waren und über das nötige Wissen verfügten, konnten sie zeitnah eine angemessene Lösung empfehlen.
Bei der Umsetzung des neuen Prozesses war es äußert wichtig, sich mit möglichen Sicherheitsrisiken zu befassen. Bei der Verarbeitung wird die dickflüssige Masse oft erhitzt, um die Geschwindigkeit und Effizienz zu erhöhen, mit der sie den Prozess durchläuft. Dabei erreicht diese oft Temperaturen bis zu 140 °F (60 °C), wenn sie durch die Tubular-Filter strömt, womit die Bediener einer Verbrennungsgefahr ausgesetzt waren, wenn an Dichtungen oder anderen Verbindungspunkten Leckagen auftraten. Die zahlreichen Wartungsarbeiten und die Reinigung des Filters waren mit weiteren Risiken verbunden, da man häufiger den heißen Flüssigkeiten ausgesetzt war.
