Die Produktion von Förderschnecken erfolgt in der Regel, indem Scheiben mit einem relativ großen Mittelloch ausgestanzt, in einem Radius getrennt und gleichzeitig um die gewünschte Steigung geschränkt werden. Diese Scheiben werden an den Radien verschweißt, so dass eine beliebig lange Wendel entsteht. Soll die Schnecke eine Antriebswelle erhalten, so werden die Segmente auf der Welle aufgereiht und verschweißt. Mit dieser Technik lassen sich vorzugsweise Schnecken mit besonders großem Durchmesser herstellen. Der Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch, dass sich infolge der Schweißspannungen die Schnecken verziehen und unter hohem Aufwand nachgerichtet werden müssen. Bei Schnecken mit kleineren Durchmessern, wie sie in vielen Dosier- und Fördereinrichtungen verwendet werden, gibt es daher andere Verfahren zu deren Herstellung. Dabei ist die Grundidee, Stäbe zu Wendeln zu verformen. Die Verformung der Stäbe erfolgt durch einseitiges Walzen. Dabei wird eine Kante der Stäbe gelängt und es bilden sich korkenzieherartige Wendeln. Das für die Längenänderung erforderliche Material wird also durch das Strecken der Außenkante gewonnen, wodurch zwangsläufig der Querschnitt zur Außenseite hin erheblich verringert wird. Eine Schnecke wird aber an der Außenkante besonders beansprucht, so dass trotz der durch das Walzen eintretenden Verfestigung, besonders bei schleißenden Materialien oder bei hohen Betriebsdrücken, die Standzeit einer solchen Schnecke nur gering ist.
Die AT Produktentwicklungs GmbH benutztjetzt ein Verfahren, das die geschilderten Nachteile bei der Verarbeitung von Profilstäben vermeidet. Verwendet werden hierbei Rechteckprofile mit der Genauigkeit nach DIN 174. Es galt bisher als undurchführbar, Flachstahl hochkant in einem Verhältnis Dicke zu Breite von 1 : 5 in kaltem Zustand in sehr engen Radien gleichmäßig zu biegen und auf diese Weise eine Schneckenwendel zu formen. Biegt man beispielsweise einen Stab mit dem Querschnitt 4 x 20 mm um einen Wickeldorn mit einem Durchmesser von 20 mm, so bedeutet das, dass der Außenumfang der Wendel doppelt so lang ist wie der Innenumfang. Dann wird die Streckgrenze des Materials überschritten, es entstehen Risse oder die Bruchdehnung wird erreicht. Meist jedoch beginnt die Innenseite der Spannung nachzugeben und weicht unter Bildung von Wellen dem Druck aus: die Wendel ist unbrauchbar.
Mit dem AT-Verfahren lassen sich Rechteckprofile hochkant, ohne Wellen beim Aufwickeln zu bilden, auf sehr enge Durchmesser wickeln. Der geringste Durchmesser des Wickeldorns war bisher 6 mm. Bei diesem Vorgang wird die Breite des gewickelten Profils etwas reduziert, die Außenkante etwas dünner und die Innenkante etwas gestaucht, so dass ein trapezförmiges Profil entsteht. Eine auf diese Weise hergestellte Wendel hat an der beanspruchten Außenkante nur einen geringfügig reduzierten Querschnitt bei gleichzeitig durch den Streckvorgang verursachter erheblicher Zunahme der Materialhärte.
