Bisher hat man Gummi- und Geleeartikel beim traditionellen Stärkegießen mithilfe von Trays, Stärke und Stempeln hergestellt. Beim neuen puderlosen Gießen benutzt man stattdessen Silikonformen. Welche Vorteile das bringt, verrät Frank Jansen, Produktmanager bei Bosch Packaging Technology, im Gespräch mit dei.
Herr Jansen, was bei Hartbonbons schon lange Standard ist, wird nun auch für Gelatineartikel Realität: das puderlose Gießen.
Jansen: Ganz richtig. Dieses Produktionsverfahren ist insbesondere interessant für Hersteller von Nutraceuticals oder OTC-Produkten.
Wie funktioniert das Produktionsverfahren?
Jansen: Beim herkömmlichen Stärkegießen von Gummi- und Geleeartikeln benutzen Hersteller Mogul-Anlagen. Beim puderlosen Gießen von Gelatineprodukten sind wir anders vorgegangen. Für diese Anwendung haben wir eine bereits existierende Anlage namens Silicone Rubber Mold (SRM) weiterentwickelt. Hier werden zuerst Silikonformen mit einem Trennmittel benetzt. Danach wird die Gießmasse in die Formen gegossen. Anschließend laufen die befüllten Formen zum Auskühlen in den integrierten Etagenkühlschrank der SRM, sie verbleiben also in der Maschine. Nach einer Kühlzeit von 20 Minuten werden die Produkte ausgeformt. Am Ende fahren die leeren Formen wieder zurück zur Gießstation und werden erneut befüllt. Und das ist schon der erste große Vorteil: Die Formen bleiben im Produktionskreislauf und müssen die Maschine zum Auskühlen nicht verlassen.
Und worin liegt der Hauptvorteil?
Jansen: Wir haben das Design des Gießkopfs speziell für dieses Verfahren optimiert. Mit ihm ist die Produktionslinie nun in der Lage, Gießmassen mit einem hohen Trockensubstanzanteil (TS) zu verarbeiten. Für Hersteller bedeutet das, dass sie künftig handelsübliche, hochbloomige Gelatine in der Produktion verwenden können – und das ohne Fadenbildung.
Wie läuft das bei dem herkömmlichen Produktionsprozess ab?
Jansen: In der traditionellen Produktion von Gelatineprodukten müssen die Puderkästen für 24 bis 72 Stunden in einen Reiferaum. Während dieser Zeit entzieht das Puder den Produkten Wasser und sie verfestigen sich. Die Trockensubstanz des Endproduktes (End-TS) liegt dann bei 84 bis 86 %.
Mit der Bosch-Anlage lassen sich also Gießmassen verarbeiten, die bereits die Trockensubstanz des Endproduktes aufweisen?
