Heißsiegelungstechniken begrenzen die Leistungsfähigkeit von Produktionslinien auf unterschiedliche Weise. Dies geschieht zum Beispiel durch die Erzeugung unnötiger Produktabfälle infolge von Ungenauigkeiten bei der Siegelung und durch Stillstand, um die Geräte abkühlen zu lassen oder um Wartungsarbeiten durchzuführen. Werden temperaturempfindliche Produkte über längere Zeit hinweg Hitze ausgesetzt, kann sich das nachteilig auf die Gesamtproduktqualität auswirken.
Eine alternative, „coolere“ Lösung ist die Ultraschallsiegelung. Bosch Packaging Technology hat diese Technik, die bereits seit einiger Zeit eingesetzt wird, so weiterentwickelt, dass sie die Heißsiegelungstechnik als Methode der Wahl verdrängt. Durch die Ultraschalltechnik werden die mit der Heißsiegelung verbundenen Probleme beseitigt, da keine hohen Temperaturen erforderlich sind. Das Ergebnis: Die Produktionseffizienz kann deutlich gesteigert werden.
Die Ultraschallsiegelung ist in der Anwendung sauber und gleichzeitig energieeffizient. Dabei ist entscheidend, dass die Maschinen kühl bleiben, da die Siegelung durch mechanische Schwingungen und nicht durch Hitze zustande kommt.
Bei der Ultraschalltechnik stellen mechanische Wellen eine Molekülbindung zwischen den Plastikmaterialien her. Dazu werden letztere mechanischen Schwingungen ausgesetzt, deren spezifische Amplitude und Frequenz so gewählt ist, dass es zu keiner Beschädigung des Verpackungsmaterials und des Produkts kommen kann. Das bedeutet: Die Qualität wärmeempfindlicher Artikel wie Süßwaren, Käse, Frischerzeugnisse, tiefgefrorene Lebensmittel, Schokolade und pharmazeutische Produkte wird während des Siegelungsvorgangs nicht beeinträchtigt. „Bosch Packaging Technology hat die Ultraschallsiegelung für die Massenproduktion auf Hochleistungslinien anwendbar gemacht – und zwar ohne Einschränkungen bei der Hygiene, Produktsicherheit und Qualität“, sagt Andreas Graf, Head of System Integration bei Sigpack Systems, einem Unternehmen der Bosch-Packaging-Technology-Gruppe.
Vom Wechsel zur Ultraschalltechnik profitieren Lebensmittelhersteller gleich in mehrfacher Hinsicht. So kann es bei der Heißsiegelung zu einer Verklebung der Siegelbacken mit Folienresten kommen. Die Folge ist Maschinenstillstand aufgrund der notwendigen Reinigungs- und Wartungsarbeiten. Da bei der Ultraschallsiegelung die Siegelwerkzeuge kalt bleiben, kann dieses Problem nicht auftreten. Darüber hinaus wird die Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch integrierte Prozessüberwachungssysteme und die kalten Siegelwerkzeuge signifikant erhöht. Verpackungsanlagen mit Ultraschallsiegeltechnik laufen ähnlich schnell wie solche, bei denen die klassische Heißsiegelung zum Einsatz kommt. Allerdings lässt sich ihr Ausstoß durch neue Verpackungsmaterialien und leistungsstarke Siegelungsgeräte erhöhen.
