Der Produktionsprozess von S&A Foods besteht aus zwei Phasen, die jeweils den Einsatz einer Vielzahl von Betriebsmitteln erfordern, um die verschiedenen Produkttypen herzustellen. In der ersten Phase werden die Komponenten der verschiedenen Fertigmahlzeiten gekocht und gekühlt. Die aus verschiedenen Komponenten bestehenden fertigen Produkte werden dann in der zweiten Phase abgefüllt und verpackt. Die meisten Komponenten werden für eine Vielzahl von Produkten verwendet. Die Komplexität des Prozesses wird durch den Umstand, dass beide Phasen Kapazitätsbeschränkungen unterliegen, noch zusätzlich erhöht. In der Produktionsplanung sah sich das Unternehmen mit dem Problem der Sequenzierung der beiden Produktionsphasen konfrontiert. Die Planung der Vorbereitung der Komponenten und der Abfüllanlagen war kein Problem. Die Sequenzierung der beiden Phasen und die Sicherstellung der ausreichenden Verfügbarkeit der Komponenten an den Abfüllanlagen stellten sich jedoch als extrem schwierig heraus. Das bei S&A Foods implementierte Planungssystem war nicht in der Lage, die beiden Phasen in geeigneter Weise miteinander zu verknüpfen. Dies führte zu erheblichen Wartezeiten und ungünstigen Produktionssequenzen in den Abfüllbereichen.
Darüber hinaus sah sich S&A Foods bei dem Versuch, die richtige Balance zwischen Angebot und Nachfrage zu finden, dem Problem der kurzen Lagerfähigkeit der gemischten Bestände gegenüber. Um einen optimalen Produktionsprozess zu gewährleisten und damit auch hohe Abfallmengen zu vermeiden, muss der Produktionsplan des Unternehmens nicht nur alle Kapazitätsbeschränkungen berücksichtigen, sondern auch ideale Bestandsmengen gewährleisten, die je nach Jahreszeit variieren können. Das Planungssystem von S&A Foods war nur dann in der Lage, diese Herausforderung zu bewältigen, solange die Kapazität an den kurzfristigen Bedarf angepasst werden konnte. Als das Unternehmen jedoch begann, wesentliche Änderungen einzuführen, um in anderen Bereichen Vorteile zu erzielen, erhöhte sich die Gefahr potenzieller Diskrepanzen zwischen Angebot und Nachfrage. Als sich das Unternehmen dann noch entschloss, einen externen Dienstleister mit der Lagerung und Kommissionierung seiner fertigen Produkte zu beauftragen, erhöhte sich die Komplexität der Lagerfähigkeit und der Bestandsplanung für die Fertigprodukte zusätzlich. Durch diese neue Situation wurde deutlich, dass der benötigte Produktionsplan nur mithilfe eines Planungssystems mit erweiterten Optimierungskapazitäten erstellt werden konnte.
Die bei S&A Foods implementierten Planungs- und Terminierungslösungen bestanden aus dem ERP-System BPCS und verschiedenen maßgeschneiderten Lösungen, die entwickelt wurden, um fehlende Funktionalitäten in die manuellen Prozesse und BPCS einzufügen. Darüber hinaus hatte das Unternehmen Preactor als unabhängige Lösung für die Terminplanung der Küche und der Abfüll-/Verpackungsabteilung implementiert. Es zeigte sich schnell, dass das ERP-System die kritischen Prozesse der Fabrikplanung, der Terminierung und der Erfassung der Daten aus dem Produktionsbereich nicht unterstützen konnte. Die Planungssysteme versäumten es, die Kapazitätsbeschränkungen der Fabrik, der Bestände, der Abfüllanlage und der Küche zu berücksichtigen. Darüber hinaus wurden bei der Terminplanung der Kochprozesse die Prioritäten zur Erfüllung der Kundenbestellungen nicht ausreichend in Betracht gezogen. Aus diesem Grund waren die von den vorhandenen Systemen generierten Fabrik- und Terminpläne nicht erfüllbar. S&A Foods entschied sich für die Infor SCP – Advanced Planning und Advanced Scheduling-Lösung von Infor, um seine Produktionsplanung zu optimieren, Ausschuss zu minimieren und den Liefererfüllungsgrad zu verbessern. Während des Auswahlprozesses erwies sich diese Lösung als einziges Produkt mit den erforderlichen Kapazitäten für die Planung und Terminierung. Die reibungslose Integration der Infor-Lösung in BPCS zeigte, dass die sie genau der IT-Strategie einer integrierten Lösung in ERP als Kern des IT-Systems von S&A Foods entsprach.
