Die Anfänge von Feinkost Dittmann (Reichold Feinkost GmbH) gehen zurück bis in das Jahr 1901 als Carl Dittmann in Wiesbaden ein Feinkostgeschäft eröffnete. Heute ist das Unternehmen deutscher Marktführer, wenn es um Oliven, Antipasti, Kapern, Knoblauch- sowie Sardellenspezialitäten geht, und die beliebteste Feinkostmarke des deutschen Handels.
Das familiengeführte Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Diez bei Limburg an der Lahn. In Taunusstein bei Wiesbaden steht das deutsche Produktionswerk, in dem insgesamt 320 Mitarbeiter verschiedene Antipastispezialitäten beispielsweise aus Oliven, Feta, Knoblauch, Paprika oder getrockneten Tomaten sowie viele weitere Feinkostartikel produzieren. Diese gehen dann, unter verschiedenen eigenen Markennamen, an nationale und internationale Einzelhandelsketten und Discounter. Aktuell exportiert das Familienunternehmen seine vielfältigen Spezialitäten in weltweit über 30 Länder. In Spanien, Griechenland und der Türkei produziert Feinkost Dittmann ebenfalls in eigenen Betrieben Feinkostprodukte.
In der sogenannten Frische-Abteilung im Produktionsbetrieb in Taunusstein werden die Produkte in Kunststofftrays verpackt. Dabei wird die Luft aus den Verpackungsschalen gesaugt, bevor ein Gasgemisch aus CO2 und N2 als Schutzgas in die Verpackungen eingebracht wird. Anschließend wird die Verpackung mit einer Kunststofffolie gasdicht versiegelt und zusätzlich mit einem Kunststoffdeckel verschlossen. Die Verpackung unter Schutzgas stellt sicher, dass der Sauerstoffgehalt im versiegelten Tray garantiert unter einem Prozent liegt. Die Haltbarkeit der Produkte wird dadurch massiv erhöht. Außerdem ist die Produktpräsentation in der Klarsichtverpackung optimal, weil keine Folie direkt auf den Produkten anliegt oder diese vielleicht sogar durch den in der Verpackung herrschenden Unterduck zerdrücken würde.
Insgesamt wird an vier Tray Sealern im Zweischichtbetrieb verpackt. Das dazu notwendige Vakuum wurde von sechs ölgeschmierten Drehschieber-Vakuumpumpen mit je 5,5 kW Antriebsleitung erzeugt. Ursprünglich waren diese direkt an den Verpackungsmaschinen installiert. Aus hygienischen Gründen und um die Wärmebelastung in den Produktionsräumen zu senken, wurden diese Vakuumpumpen später in einen separaten Raum über der Produktion untergebracht und über ein Rohrleitungsnetz an die Verpackungsmaschinen angeschlossen.
Mit dieser Lösung war Andreas Lutz als technischer Projektleiter im Produktionswerk nicht glücklich: „Die Vakuumpumpen erforderten weiterhin einen hohen Wartungsaufwand. Außerdem wurden Schwankungen oder Störungen im Vakuumnetz erst dann bemerkt, wenn eine der Verpackungsmaschinen eine Fehlermeldung gab und automatisch abschaltete, wenn das Vakuumniveau nicht schnell genug oder gar nicht erreicht wurde. Dies führte immer wieder zu Produktionsstillständen an einzelnen Verpackungslinien.“
