Mehr Produktvielfalt führt zu mehr Stillstand. Das gilt zumindest in der Produktion von Lebensmittel- oder Pharmaherstellern. Denn dort steht eine Linie erstmal still, wenn sie neu gerüstet oder nicht präzise genug gesteuert wird. Vermeiden lässt sich dies nicht vollständig – aber durch den Einsatz von hygienischen Sensoren für Füllstand, Grenzstand und Druck optimieren.
Neue Inhaltsstoffe, verschiedene Fettgehaltsstufen oder exotische Geschmacksrichtungen: Konsumenten erwarten heute eine nie gekannte Vielfalt. Tendenz steigend. Für Hersteller bedeutet dies, dass sich die Losgrößen ihrer Produktionslinien von Jahr zu Jahr weiter verkleinern. Das schlägt speziell bei Rohstoffen mit kurzer Haltbarkeit mit steigenden Kosten zu Buche. In der Lebensmittel- und Pharmaindustrie, wo ohnehin starker Kostendruck herrscht, kommt dies besonders ungelegen. Denn Hersteller müssen hier nicht nur Spitzenprodukte produzieren, sondern gleichzeitig die passenden Antworten auf neue Vorschriften, Trends und immer kritischere Konsumenten liefern.
Entspannen lässt sich diese Situation mit einer optimierten Produktionsplanung: Wenn diese ihren Fokus auf die Verkürzung der Durchlaufzeiten und der geplanten wie auch ungeplanten Stillstände legt. Mit präzisen, hygienischen Sensoren, die Füllstände in Silos und Lagern, Drücke in Reaktoren und Durchflüsse in Rohrleitungen messen. Zwei Beispiele aus so unterschiedlichen Anwendungen wie der Produktion von Milch und von Deodorant zeigen das. Werden Füllstand- und Drucksensoren von Vega an den kritischen Stellen der Produktionsketten richtig eingesetzt, senken sie die Fehleranfälligkeit komplexer Prozesse.
Vorher: Echt kompliziert
Offenheit für neue Lösungen und gute Beratung sind der Schlüssel zum Erfolg einer Füllstandlösung. Das zeigt das Beispiel der Deodorant-Produktion eines großen französischen Kosmetikherstellers. Viele Jahre waren an dessen hohen zylindrischen Abfülltanks Differenzdrucksensoren im Einsatz. Die Messung basierte auf Drücken, die aus zwei Richtungen auf eine ölgefüllte Differenzdruckmesszelle einwirkten, die dann aus der Differenz beider Werte ein elektronisches Füllstandsignal ermittelte. Der Knackpunkt, der hier für Unzufriedenheit sorgte, war die ölgeführte Leitung.
„Die Messung konnte für uns immer nur zweite Wahl sein“, erinnert sich der zuständige Techniker. Zwar käme der Drucksensor üblicherweise nicht mit dem Messmedium des Prozesses in Berührung, aber ganz „wegdenken“ konnte er sein Unbehagen nicht bei der Vorstellung, „dass die ölgeführte Leitung eben doch potenziell für eine Kontamination sorgen kann.“ Dazu kamen umständliche Wartungs- und Kalibrieraufgaben: „Die Anleitung dafür war für mich als gelernter Maschinenbediener schwer zu verstehen“, erklärt er. „Ich bin kein Feinmechaniker – mit diesem Spezialwissen tue ich mich schwer.“
