Bisher wurde das beim Blanchieren des Spinats anfallende Kondensat mit traditionellen Kondensatableitern abgeführt. Nun wollten die Rekener die energiesparenden Venturi-Kondensatableiter Delta testen. Dazu nahm Iglo-Betriebsingenieur Martin Wieskus Kontakt zu EBE-Engineering auf. Die EBE-Ingenieure besichtigten den Standort und lieferten kurz danach drei DN 50-Ableiter für einen Langzeittest, der sinnvollerweise während der Hauptproduktionssaison stattfinden sollte. „Diese Art Ableiter war uns bereits bekannt. Wichtig war uns aber, in Erfahrung zu bringen, ob wir in der Praxis tatsächlich solch signifikante Energieersparnisse erzielen können,“ so Wieskus. „Das Ergebnis hat uns überzeugt: Die Reduzierung des Dampfverbrauches um 44 kg pro produzierter Tonne Spinat spricht für sich.“ Iglo senkt mit den Delta-Venturi-Kondensatableitern sowohl den Energieverbrauch als auch die CO2-Emissionen. Dies hat Wieskus dazu motiviert, die Technologie jetztMartin auch anderen Kollegen in der Iglo-Unternehmensgruppe zu empfehlen und weitere Dampfanlagen umzurüsten.
Der Delta-Ableiter macht sich den Unterschied der physikalischen Dichte von Dampf und Kondensat zunutze. Dampf besitzt eine etwa tausendfach geringere Dichte als Kondensat. Er presst das Kondensat durch die Öffnung der Venturidüse. Die hohe Dichte des Kondensats verhindert dabei, dass der Dampf durch das Kondensat dringt. Die große Wärmeenergie, die sich aufgrund der Temperatur im Kondensat speichert, kann sich in der Venturidüse entladen. Der durch die Entspannung entstehende Dampf erzeugt einen Gegendruck – dieser verhindert, dass Dampf durch die Venturidüse entweichen kann und Energie verloren geht.
Der spezielle Venturidüsenaufbau arbeitet sehr gut mit sich verändernden Lasten. So nutzt er den Entspannungsdampf, der aus dem Kondensat entsteht, reguliert sich selbst in Hoch- oder Niedrigdruck und bei wechselnden Kapazitäten. Da die Delta-Venturi-Kondensatableiter keine beweglichen Teile besitzen, können sie weder verklemmen noch verschleißen. Sie sind somit äußerst zuverlässig und langlebig. Der Wartungsaufwand ist minimal, Ersatzteile werden nicht benötigt, Test- oder Monitoringequipment sind – im Gegensatz zu anderen Technologien – nicht erforderlich.
Die Kondensatableiter sind in vielen Größen verfügbar und für eine Vielzahl von Anwendungen einsetzbar. Sie werden aus rostfreiem Stahl gefertigt und mit einer zehnjährigen Funktionsgarantie geliefert. Die Investitionskosten amortisieren sich schnell – bei einigen Prozessen schon innerhalb weniger Tage. Faktoren dafür deutlich niedrigere Energiekosten, höhere Zuverlässigkeit und die Reduktion von Schäden, die durch Kondensat im Dampfsystem entstehen. Außerdem werden die Produktionsprozesse verbessert, da die Qualität des Dampfes die Anlagen meist konstanter laufen lassen. Gleichermaßen lassen sich Ausfallzeiten senken und Ersatzteilkosten sparen.
