Aseptische Verfahren setzen sich in wachsendem Umfang auch in der Lebensmittelindustrie durch. Um Lebensmittel haltbar zu machen, ist in der Regel eine Wärmebehandlung notwendig. Bei aseptischen Prozessen wird nicht das verpackte, sondern das lose Produkt erhitzt und gekühlt. Auf diese Weise lässt sich die thermische Belastung des Produkts besser steuern. Dies gilt insbesondere für viskose oder partikelhaltige Erzeugnisse. Die Folge: Geschmack, Farbe und Nährstoffe bleiben erhalten.
Ein Unternehmen, das aus Individual-Quick-Frozen-Obst (IQF) Fruchtzubereitungen und -soßen herstellt, hat die aseptische Prozessanlage bei Selo in Auftrag gegeben. Da der Obstverarbeiter viele kleine Chargen produziert, hat man sich für ein Chargensystem entschieden.
Das stückige IQF-Obst wird mit Rohrzucker bzw. Glukose und gegebenenfalls auch mit Wasser gemischt. Bei Bedarf setzt man Stabilisatoren, Stärke bzw. Pektin zu. Es entsteht ein Halbfertigprodukt, das in Molkereierzeugnissen oder in Backwaren Anwendung findet. Die Viskosität der Fruchtzubereitungen und -soßen liegt zwischen 1 und 150 000 mPas. Die Partikelgrößen schwanken zwischen 30 mm in Flüssigprodukten und 0,5 mm in glatten, hochviskosen Erzeugnissen. Die meisten Produkte sind sauer. Sie haben einen pH-Wert von kleiner 4,6 und einen aw-Wert von größer 0,85. Bei wenigen Produkten liegt der pH-Wert über 4,6 und der aw-Wert ist kleiner 0,85. Das Produkt ist mehrere Monate bei Raumtemperatur haltbar.
Im ersten Behälter wird das gefrorene Obst aufgetaut. Nach der Erwärmung gelangt es im freien Fall in den zweiten, aseptischen Behälter. Der Vorteil dieser Systemkonfiguration ist, dass alle Obststücke gleichmäßig umgewälzt und sterilisiert werden. Dadurch lassen sich unbehandelte Obststücke zuverlässig ausschließen, die die jeweilige Charge infizieren könnten.
Ein im Auftaukessel untergebrachter Bandmischer wälzt das IQF-Obst um und sorgt so für eine optimale Wärmeübertragung. Mit Hilfe eines Homogenisators, der sich in einem Bypass um den Auftaukessel befindet, kann das Produkt bei Bedarf homogenisiert werden. In einem separaten Behälter wird die Stärke bzw. der Stabilisator oder das Pektin mit Wasser vermischt. Die schmale Form des Vormischbehälters und die Installation des Homogenisierkopfs im unteren Behälterbereich trägt dem Umstand Rechnung, dass die eingesetzten Wassermengen sehr gering sind. Der Vormischbehälter und der Auftaukessel gehören zum nichtaseptischen Teil der Anlage (Abb. 2). Der aseptische Bereich setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen:
• liegender aseptische Behälter
• Kondensator
