Die erfolgreiche Unternehmensgeschichte der Spedition Ehrlich begann 1989. Firmengründer Dipl.-Ing. Eberhard Ehrlich sen. und Eberhard Ehrlich jun. kauften einen 10 Jahre alten Lkw und rüsteten diesen nachträglich so auf, dass er qualitätsgerecht Kühlgut transportieren konnte. Es war ganz offensichtlich die richtige Idee zur richtigen Zeit. „Derzeit“, so Eberhard Ehrlich sen., „haben wir einen Umschlag von etwa 2000 Paletten Margarine, wobei eine Palette im Durchschnitt etwa 600 kg wiegt. Darüber hinaus übernehmen wir auch die Zwischenlagerung von abgepackten Lebensmitteln. Sie lagern in einem überwachten Temperaturbereich zwischen 2 und 4 °C.“
Da das alte Lager mit der Entwicklung des Unternehmens zu einem kostenintensiven Engpass wurde, entstand die Notwendigkeit des Neubaus. Passend zur Betriebsgröße war ein Lager erforderlich, das ausreichend Stellplätze bietet, das zuverlässig die eingelagerten Lebensmittel kühlt, das hilft, Fehler in der Kommissionierung der Ware auszuschließen, das den Warenumschlag zuverlässig ermöglicht und ihn so bewältigt, dass die Wartezeit der Transportfahrzeuge sowohl beim Be- als auch beim Entladen minimiert wird, und das möglichst geringe Betriebskosten verursacht. „Alles in allem“, stellt Eberhard Ehrlich fest, „eine hochanspruchsvolle Optimierungsaufgabe.” Das Unternehmen beauftragte Still, das neue Lager auszurüsten sowie die datentechnische und organisatorische Verwaltung des Lagerguts einzurichten.
Das neue Lager besteht aus drei Abschnitten. Im höchsten Gebäudeteil befindet sich der Kühllagerabschnitt, in der Mitte das Trockenlager und daneben das Kommissionierlager. Jeder der drei Lagerabschnitte lässt sich nach Bedarf bis auf eine Temperatur von 2 °C kühlen, aber auch beheizen. Mit eigenen Kühlfahrzeugen holt die Spedition Ehrlich die Ware von ihren Kunden ab. Dazu fahren die Kühlfahrzeuge mit der geforderten Kühltemperatur zum jeweiligen Kunden. Ist der Verladeprozess abgeschlossen, erfolgt die automatische Aufzeichnung der Temperatur im Kühlraum. Die Fahrzeuge sind derzeit so eingestellt, dass die Temperatur alle 15 min gemessen und in der bordeigenen Temperaturüberwachung abgelegt wird. Diese Werte lassen sich dort bis zu 360 Tage speichern. Fahren die Fahrzeuge dann auf den Hof, werden diese Daten automatisch per Funk auf einen Rechner übertragen. Im neuen Kühllager angekommen, werden alle Daten der Ware per Handscanner aufgenommen und automatisch per Funk zum Lagerverwaltungsrechner gesandt. Zur Funkübertragung dieser Daten besitzt jeder Lagerabschnitt Access-Points, die mit dem Rechner fest verkabelt sind. Gleichzeitig wird stichpunktartig die Temperatur der angelieferten Ware mit einem Handmessgerät gemessen, das regelmäßig vom Hauptauftraggeber kalibriert wird. Die Mitarbeiter protokollieren diese Temperaturwerte. Zur Einlagerung bietet das Materialflussmanagementsystem zwei Möglichkeiten: Entweder gibt der Lagerverwaltungsrechner einen Stellplatz im Regal vor oder der Mitarbeiter legt die palettierte Ware auf einem beliebigen freien Platz ab und gibt sie damit in den Lagerrechner ein.
