Die Aufgabenstellung der Firma Allos bestand in der Konzeptionierung und dem Bau einer Palettierzelle, die genau auf die Bedürfnisse der Fruchtaufstrichproduktion abgestimmt sein musste. Die Ausarbeitung des Applikationskonzepts und der Programmierung erfolgte in enger Zusammenarbeit mit Kawasaki Robotics. Die Fertigung der Zelle wurde von Allos konzipiert und durch ein lokales Metallbauunternehmen durchgeführt.
Die Aufgabenstellung war von Beginn an klar umrissen. Palettierung von vier verschieden großen Kartons im Nassbereich, gefüllt mit je sechs Fruchtaufstrichgläsern auf Europaletten. In Summe müssen acht verschiedene Produkte sortenrein palettiert werden. Die Zelle muss lebensmitteltauglich konzipiert und einfach zu reinigen sein. Eine manuelle Palettierung der Gesamtanlage muss weiterhin gewährleistet werden. Der vorgegebene Amortisierungszeitraum beträgt zwei Jahre.
Der Fruchtaufstrich wird gekocht und in 250-ml-Gläser abgefüllt. Nach dem Passieren einer Abkühlstrecke werden die Gläser etikettiert und von einem Setzpacker in Kartons umgesetzt. Eine nachfolgende Kontrollwägung verhindert die Auslieferung von falsch befüllten Gläsern und gibt gleichzeitig ein Signal zur Prozesskontrolle. Fehlerhafte Füllungen werden hier automatisch ausgeschleust. Die korrekt befüllten Kartons werden nachfolgend verschlossen, bedruckt und mit einem Scanner auf Druckfehler überprüft. Fehlerhaft bedruckte Kartons werden direkt an der Palettierung vorbeigefördert und ausgeschleust. Das Förderband in der Palettierzelle schaltet hierzu einen Stopper auf Durchfahrt, der Roboter bekommt ein Haltesignal, sodass der Karton selbst am Roboter vorbei ausgeschleust wird. Gleiches gilt bei Sonderpaletten oder Anlagenstillstand zu Wartungszwecken. In diesem Fall wird dasselbe Signal geschaltet und der Stopper auf Durchfahrt geschaltet, sodass am Anlagenende auf einem dritten Palettierplatz manuell palettiert werden kann.
Die Basis der Palettierzelle besteht aus einem von Allos selbst konzipierten offenen Edelstahlrahmen und einem zentral angeordneten Kawasaki-Roboter vom Typ FD050N, der speziell für den Palettierprozess entwickelt wurde. Der robuste Roboter palettiert auf zwei Europaletten. Die Anordnung der einzelnen Komponenten wie Roboter, Band und Paletten sowie die Roboterauswahl wurde gemeinsam erarbeitet. Eine Maßgabe war es, den Prozess so einfach wie möglich zu gestalten, um die Bedienung der Anlage nicht zu verkomplizieren. Ein manueller Wechsel der Paletten kann von den Produktionsmitarbeitern auf einfachste Weise durchgeführt werden.
Sobald beide Paletten befüllt sind, werden diese gleichzeitig manuell gewechselt. Die in der Anlage vorgesehene Staustrecke nimmt die in dieser Zeit produzierten Kartons auf. Dies erfolgt alle 15 bis 20 Minuten je nach palettiertem Produkt. Die unterschiedlichen Produkte werden nach Bedarf in fünf bis neun Lagen à 36 Kartons oder acht Lagen à 26 Kartons palettiert. Die notwendigen Palettenmuster sind als Variablen im Roboterprogramm hinterlegt und können nach Bedarf abgerufen werden.
