Dr. Junghanns beliefert nicht nur Kunden in Deutschland, sondern auch im europäischen Ausland und sogar in Übersee. Die Kräuter werden für die Weiterverarbeitung in optimaler Reinheit produziert. Etwa 20 % der Produkte dienen der Zubereitung von Speisen, 75 % nimmt die Pharmaindustrie ab und 5 % gehen in die Kosmetikindustrie. Besonderen Wert legt Dr. Junghanns auf die Qualität der Rohware. Es wird nur Ware von sorgfältig ausgewählten und ständig kontrollierten Zulieferern sowie von eigenen Anbauflächen eingesetzt. In enger Kooperation mit nationalen und internationalen Forschungseinrichtungen werden die Produkte stetig weiterentwickelt. Der Schwerpunkt der Tätigkeit liegt eindeutig in der Veredelung von Thymian bis zu einem Anteil von 4 % ätherischer Öle.
Kernprozess der Veredelung der Rohdrogen ist die Reinigung bzw. Aussortierung von Fremdstoffen. Hier arbeitet man mit einer Anlage, die Fremdkörper oder Stiele nach Länge, Breite, Form und spezifischem Gewicht separiert. Zu den Voraussetzungen für die zuverlässige Funktion der Anlage gehört die optimale Dosierung der Rohware in diesen Prozess. Das dosierte Zuführen erfolgte bislang über ein Förderband, das die Rohware aus einem Bunker gleichmäßig an ein Zuführförderband übergab. Obwohl man in den vergangenen Jahren durch die Optimierung von Geschwindigkeit, Änderung der Bunkerform und Einbau von speziellen Dosierwalzen die Leistung dieser Zuführung auf das Dreifache gesteigert hat, entwickelte sich dieser Vorgang immer mehr zum Engpass in der Produktion.
Eine Verbesserung ließ sich nur noch mit einer weiteren Reduzierung der Zuführgeschwindigkeit erreichen. Hier war man mit dem bisherigen Antrieb des Förderbandes aber absolut an der Grenze angelangt. Dr. Junghanns begab sich also auf die Suche nach einer alternativen Antriebslösung. Diese bot sich mit einem Trommelmotor der Firma Van der Graaf an. Hierdurch war es möglich, die Fördergeschwindigkeit auf 0,00333 m/s zu reduzieren. Vorteilhafterweise lässt sich diese Geschwindigkeit mit dem zusätzlich verwendeten Frequenzumwandler in Abhängigkeit von der Qualität der angelieferten Charge noch variieren. Damit hat man endlich die notwendige Flexibilität, sich den veränderten Marktbedingungen besser anpassen zu können. Erwünschter Nebeneffekt: Durch die optimierte Geschwindigkeit können heute komplette Gebinde in den Bunker gefüllt werden. Die notwendige Arbeitszeit für diesen Vorgang reduzierte sich um 75 %.
Dr. Junghanns entschied sich für einen Trommelmotor von Van der Graaf, weil dieser als einziger die extrem niedrige Fördergeschwindigkeit liefern konnte. Erreicht wird dies durch den Einbau eines fünfstufigen Planetengetriebes. Durch diese extreme Untersetzung entwickelt der Motor bei einer Antriebsleistung von nur 0,05 kW ein so hohes Drehmoment, dass der Bunker mit ca. 500 kg Rohware gefüllt werden kann. Zudem hat der Motor die Atex-Zulassung für Zone 22, ist also prädestiniert für den Einsatz im Staubbereich. Der Förderbandantrieb ist komplett im Bandkörper eingebaut. Wartung wie Schmierung oder Nachspannen der Ketten ist nicht mehr erforderlich. Der bei Dr. Junghanns eingesetzte Motor ist 1400 mm lang, besitzt einen Durchmesser von 100 mm und ist mit einer verstärkten Achse ausgerüstet. Die Temperaturüberwachung erfolgt beim Frequenzumwandlerbetrieb per installiertem Bimetall. Mantel, Achsen, Schrauben, das Typenschild und die aus Vollmaterial gefertigten Enddeckel sind aus Edelstahl 316 (V4A) hergestellt. Der Enddeckel ist mit dem Mantel verschraubt, so dass eine Reparatur mit handelsüblichen Werkzeugen bei Bedarf möglich ist. Die Abdichtung nach außen erfolgt mit Viton-Simmerringen, die auf gehärteten und geschliffenen Laufbuchsen aus Edelstahl laufen. Die Lebensdauerölfüllung erfolgt mit Lebensmittelöl. Mit der Optimierung dieses Arbeitsprozesses sieht sich Dr. Junghanns bestens in der Lage, die immer umfangreicher werdenden Vorschriften für die Verarbeitung von Lebensmitteln zu erfüllen.
