Flüssigzucker wird im industriellen Maßstab u. a. in einem Werk in Baltimore, USA, durch einen der größten Produzenten der Zuckerindustrie hergestellt. Die dort über viele Jahre eingesetzten Standard-Filterbeutel erforderten einmal pro Schicht einen schwierigen und zeitaufwendigen Filterwechsel. Durch das Umrüsten auf leistungsstarke Hayflow-Filterelemente war es möglich, den Wartungsaufwand deutlich zu reduzieren und gleichzeitig die Sicherheit für die Bediener zu verbessern.
Die Wurzeln eines der größten Produzenten der Zuckerindustrie reichen bis ins Jahr 1799. Heute produziert das aus diesem Betrieb hervorgegangene Unternehmen jährlich 6,5 Mio. t Zucker in Werken in Amerika und Europa. Kristallzucker, mit dem der Morgenkaffee gesüßt wird, ist nur eines von vielen Produkten auf Zuckerbasis, die zu diesen 6,5 Mio. t zählt. Flüssigzucker ist das Süßungsmittel der Wahl für viele Lebensmittel und Getränke. Er wird im industriellen Maßstab in einem Werk in Baltimore, USA, durch das Auflösen von Trockenzucker in Wasser bei Temperaturen bis zu 70 °C und gelegentlichen Erhitzungsvorgängen auf bis zu 90 °C zur Herstellung eines dickeren Sirups hergestellt. Ungelöste Feststoffe, sogenannte „Fischaugen“ und andere Verunreinigungen müssen während des Prozesses und kurz vor der Verpackung zur Auslieferung aus der Flüssigkeit filtriert werden, um strenge Qualitäts- und Reinheitsstandards zu erfüllen.
Häufiger Filterwechsel
In der Anlage wurden zunächst Siebkorbfilter von Eaton in den mittleren und Endbereichen des Prozesses installiert. Als die Anforderungen wuchsen, erfolgte eine Umstellung auf große 12-plätzige Maxiline-Beutelfiltergehäuse desselben Unternehmens. Die ursprünglich ausgewählten Standard-Filterbeutel aus Nadelfilz erforderten einmal pro Schicht einen Filterwechsel. Der Wechsel war schwierig, zeitaufwendig und aufgrund der heißen, viskosen Flüssigkeit, die filtriert wurde, potenziell gefährlich.
Eaton wurde deshalb aufgefordert, die Situation zu bewerten und eine Lösung zu entwickeln, um die Wartungszyklen zu reduzieren und die Wartung für Bediener und Wartungspersonal einfacher und sicherer zu machen.
Erhebliche Ausfallzeiten
Vor dem Filterbeutelwechsel erfolgt eine Isolierung und Entleerung des Beutelfiltergehäuses. Dann werden die verblockten Filterbeutel und die Verdrängerkörper, die das Innenvolumen der Filterbeutel verringern, um Produktverluste beim Entleeren des Gehäuses zu minimieren, entfernt. Danach wird das Gehäuse gespült und der Abfluss entleert, bevor neue Filterbeutel und Verdrängerkörper eingesetzt werden. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, gefüllt und wieder in Betrieb genommen.
Da die Produktionslinie für Flüssigzucker drei große Maxiline-Gehäuse mit je 12 Filterbeuteln verwendet und dieser Prozess für jede Schicht wiederholt wurde, kam es zu erheblichen Ausfallzeiten. Zudem befinden sich einige Maxiline-Gehäuse in schwer zugänglichen Bereichen der Anlage. Infolgedessen wurden die Standard-Filterbeutel nicht immer korrekt installiert, was zu potenziellen Schäden am Filterbeutel und anderen Problemen bei der Filtration führte.
