Gummibärchen, Backzutaten, Seifenflocken, Holzspäne, Dünger oder Güllegranulat – die Liste der Schüttgüter, die mit Becher- und Pendelbecherwerken von Wiese gefördert werden können, ist fast grenzenlos. Daneben haben die Fördertechnikspezialisten aus Burgwedel auch noch Stückgutvertikalförderer und Stabrostbänder im Programm. „Hauptabnehmer unserer fördertechnischen Anlagen ist die Schüttgutbranche und hier mit einem Anteil von etwa 80 % die Lebensmittel- und Süßwarenindustrie“, umreist Pförtner den Kundenstamm seines Unternehmens.
Im Vergleich zu Förderbändern lassen sich mit den Becher- und Pendelbecherwerken sehr große Höhenunterschiede auf platzsparende Weise überbrücken. Dazu werden die Becher gleichmäßig, beispielsweise mithilfe einer Schwingrinne, befüllt. Auf ihrem Weg zur Abgabestelle legen die befüllten Becher im einfachsten Fall einen horizontalen, vertikalen und horizontalen – also z-förmigen – Förderweg zurück. Und dies ohne Übergabestellen und damit sehr produktschonend.
Herzstück eines jeden Becher- und Pendelbecherwerkes sind zwei Gummiketten. Sie sind zum einen Antriebselement. Deshalb hat jede Kette auf der Unterseite eine Antriebsverzahnung, in die die Rollenverzahnung der Antriebsräder formschlüssig eingreifen kann. Zum anderen dienen die Gummiketten zur Aufnahme der Becher. Zu diesem Zweck befinden sich auf der Kettenoberseite in genau definierten Abständen quaderförmige Gummiblöcke mit Bohrungen, in die die Becher eingehängt werden. „Unsere gelenklosen Gummiketten laufen vibrationsfrei, geräuscharm und nahezu wartungsfrei“, stellt Pförtner fest. „Ihre hohe Zugfestigkeit resultiert aus einvulkanisierten Stahlseilen.“ Die Gummiketten können in beliebiger Länge als endloser Ring vulkanisiert oder mit Gelenkverbindern geschlossen werden. Wiese bietet die Gummiketten in unterschiedlichen Werkstoffqualitäten an. Das Spektrum reicht hier von Neopren-CR, EPDM, HNBR und NR/SBR bis hin zum FDA-konformen NBR-Perbunan, das für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie prädestiniert ist. Auf Anwendungen in explosionsgefährdeten Bereichen angesprochen, antwortet Pförtner: „Natürlich können wir unseren Kunden auch leitfähige und antistatische Gummiketten liefern, die die Atex-Anforderungen erfüllen.“
Der Becher ist die zweite Komponente, die in jedem Becher- und Pendelbecherwerk vorkommt. Neben der Umlaufgeschwindigkeit der Gummikette bestimmt seine Größe die Förderleistung der Anlage. Die Becher werden in der Regel aus glasfaserverstärktem Polyamid gefertigt. Möglich sind auch ABS oder Polypropylen.
Bei den Wiese-Becherwerken werden die Becher über einen Stab mit Spannhülse in die Gummiketten eingehangen. Flexible Laschen aus Neopren, Perbunan, EPDM oder Silikon verbinden die einzelnen Becher miteinander. „Es entsteht ein geschlossenes, stabiles und wenig störanfälliges Becherband“, erklärt Pförtner, „das bei reduziertem Bauraum vergleichsweise hohe Fördergeschwindigkeiten ermöglicht. Wir arbeiten standardmäßig mit einer Geschwindigkeit um 0,5 m/s. Bei dieser Geschwindigkeit ist die mechanischer Belastung und damit die Gefahr der Zerstörung des zu fördernden Gutes sehr gering. Die maximale Förderleistung der Becherwerke liegt bei 120 m3/h.“ Angetrieben werden die Gummiketten über rollenverzahnte Antriebsräder, die mit einem Aufsteckmotor verbunden sind. „Diese Art des Antriebs verhindert Friktionen zwischen Kette und Antriebsrad. Sie stellt also einen verschleiß- und wartungsarmen Betrieb der Anlage sicher“, betont Pförtner. Umlenkräder bewirken den Richtungswechsel der Ketten. Untergebracht ist das gesamte System in einem Metallgehäuse mit Inspektionsluken und Schubladen (Gehäuseboden), über die auch die Reinigung der Anlage erfolgt. Bewährt haben sich hierbei Industriesauger. Natürlich kann auch das gesamte Becherwerk einer Hochdruck- oder Schaumreinigung unterzogen werden.
