Piadina ist ein dünnes Fladenbrot, das aus der italienischen Romagna stammt. Produziert wird es unter anderem in einem Werk in der Provinz Rimini. Die dortige Pick-and-Place-Anlage war in die Jahre gekommen und musste überarbeitet werden. Mithilfe der Maschinensteuerung MP3300iec RBT von Yaskawa gelang es dem beauftragen Systemintegrator Bosso Automazioni, die Betriebskosten zu senken, Ausfallzeiten und Ausschuss zu vermeiden und die Lebensdauer der Anlage zu verlängern.
Der italienische Dichter Giovanni Pascoli nannte sie „das Brot oder vielmehr das Nationalgericht der Menschen in der Romagna“. Ihr Ursprung geht auf die Zeiten der alten Römer zurück. Aber noch heute ist die Piadina bei Erwachsenen und Kindern sehr beliebt. Im Laufe der Jahre hat die Piadina-Herstellung die Grenzen Italiens überschritten und im Ausland schnell Verbreitung gefunden – stets mit großem Erfolg. Nach den Daten des Konsortiums zur Förderung und zum Schutz der Piadina Romagnola ist die Piadine-Produktion im Jahr 2020, auch aufgrund der Covid-19-Pandemie, rapide angestiegen und hat ein Volumen von 22 030 t erreicht. Dies entspricht einer Steigerung von 23,3 % gegenüber dem Vorjahr. Um die wachsende Nachfrage des Marktes bedienen zu können, sind gut funktionierende Produktionslinien unerlässlich.
Pick-and-Place-System mit Optimierungsbedarf
Aus diesem Grund wandte sich ein Piadina-Produktionswerk in der Provinz Rimini an den Systemintegrator Bosso Automazioni. Das seit 2001 aktive Unternehmen aus Rimini konstruiert als Systemintegrator kundenspezifische Maschinen und stützt sich bei der Umsetzung seiner Ideen auch auf eine Partnerschaft mit Yaskawa.
Diese Zusammenarbeit hat es ermöglicht, das Pick-and-Place-System der Anlage, die zum Stapeln der Piadine für die Verpackung verwendet wird, zu überarbeiten. Das frühere System war stark veraltet, basierte auf einem unzeitgemäßen Ansatz und enthielt Komponenten wie z. B. Kameras, die nicht dem Industriestandard entsprachen.
Mit ihren zwei Delta-Robotern, die jeweils von einer separaten Steuerung mit Mechatrolink-II-Schnittstelle und Sigma-7-Servomotoren geführt wurden, hatte die Produktionslinie nie die gewünschten Ergebnisse erzielt. Selbst mit dem Einsatz eines zusätzlichen Roboters waren die Probleme geblieben: geringer Wirkungsgrad, mangelhafte Produktaufnahme, häufige Komponentenausfälle, Überlastung der Verstärker. Mit den höheren Produktionsraten, die zur Deckung der Spitzennachfrage erforderlich sind, hätten sie sich vermutlich noch verschlimmert.
Maschinensteuerung für komplexe Anwendung
Die Anforderungen des Endkunden waren deshalb klar: Beseitigung der Steuerungs-, Zuverlässigkeits- und Zyklusprobleme, Erhöhung der Produktivität auf 85 Piadine pro Minute (5100 Piadine pro Stunde), Reduzierung des Ausschusses auf unter 3 % sowie Verbesserung der Lebensdauer der verwendeten Geräte, der Motorabstimmung und der Qualität der Bewegungsabläufe, um Ausfälle der Servomotoren zu vermeiden bzw. zu verringern. Zusätzlich zu all diesen Anforderungen sollte der Umfang der Änderungen am bestehenden System so gering wie möglich gehalten werden.
