Ob kleine Brauerei, großer Getränkehersteller oder Produzent von Zutaten aller Art – Lebensmittelhersteller benötigen in der Produktion Druckluft. Übergeordnete Steuerungen können die Effizienz von Druckluftstationen in der Lebensmittelindustrie erhöhen. Die aktuelle Version der Druckluftmanagementsysteme sind einfach zu bedienende Multitalente, die das ganze System im Blick haben, überwachen und steuern und zusätzlich dabei helfen, die Kosten zu kontrollieren.
Effizienz, Zuverlässigkeit und vor allem schonende Ressourcennutzung und Energieersparnis bringen Entwickler und Anwender dazu, vorhandene Druckluftlösungen immer weiter zu optimieren. Moderne Druckluft-stationen sind umfangreiche Systeme mit Kompressoren, Kühlsystemen, Trocknern oder Filtern. Und selbst die einzelnen Komponenten haben wieder Sekundärsysteme wie zum Beispiel Lüftung oder Kühlwassersysteme. Zusätzlich werden moderne Druckluftstationen gerne in Wärmerückgewinnungsverfahren eingebunden, um einen möglichst optimalen energetischen Nutzen zu erzielen. Die Bandbreite und Anzahl der Einzelkomponenten eines kompletten Druckluftsystems kann somit recht umfangreich sein. So benötigt ein großer Getränkehersteller andere Komponenten als ein Lebensmittelbetrieb, der hauptsächlich Zutaten in Form von Schüttgütern verarbeitet.
Beiden ist gemein, dass die Anforderungen an die Druckluftqualität hoch sind und es bei einem solch komplexen System eine Art ordnende Hand braucht. Hier kommen maschinenübergreifende Steuerungen wie etwa der Sigma Air Manager 4.0 ins Spiel. Sie überwachen die einzelnen Komponenten und stimmen diese aufeinander ab.
Bereits bisher war durch ihren Einsatz einiges an Optimierung möglich. So können übergeordnete Steuerungssysteme schon seit einiger Zeit verschiedene Kompressoren mit unterschiedlichen internen Regelungen so optimieren, dass sie bei bester Energieausnutzung immer den benötigten und vorgegebenen Betriebsdruck liefern.
Kommunikation verbessert
Doch gab es auch Punkte, die noch deutlich Verbesserungspotenzial in sich trugen. So bot zum Beispiel die Kommunikation zwischen Komponenten und Steuerung noch sehr viel Entwicklungs- und Verfeinerungspotenzial. Manche Kompressoren verfügen nicht über integrierte Steuerungen, die die Zustände der Kompressoren erkennen und weitergeben, sondern sind nur mit sogenannten potenzialfreien Kontakten ausgestattet, die es lediglich erlauben, den Grundzustand des Kompressors (läuft/läuft nicht) zu übermitteln.
Hinzu kommt, dass die große Bandbreite an unterschiedlichen, miteinander nicht oder nur kaum kompatiblen Bus-Systemen, die auf dem Markt sind, es schwer macht, alle notwendigen Informationen über den Zustand der Anlagen weiterzugeben.
