Dipl.-Ing. Christian Daxner
Neben den legendären Manner Schnitten ist das Wiener Traditionsunternehmen im deutschsprachigen Raum auch mit Produkten wie Casali Rum-Kokos-Kugeln, Ildefonso Nougatwürfel oder Napoli Dragee Keksi bekannt. Groß wurde der Süßwarenhersteller allerdings durch die Original Manner Neapolitaner Schnitten. Mit ihrer charakteristisch rosaroten Packung, begleitet vom Werbeslogan „Manner mag man eben“ eroberten Neapolitaner Schnitten schnell die Einkaufstüten der Verbraucher.
Sämtliche Waffelprodukte stellt Manner am Standort Perg in Oberösterreich her, in dessen Ausbau man zwischen 2004 und 2006 rund 15 Mio. Euro investierte. In einem ersten Schritt wurde hier der weltgrößte Waffelbackofen errichtet, der eine Kapazität von 8000 t Waffeln pro Jahr hat. Um dem damit verbundenen gestiegenen Bedarf an Streichmasse decken zu können, entschied sich Manner für die Errichtung einer neuen Streichmasseanlage. Mit deren Planung, Lieferung und Montage beauftragte der Süßwarenhersteller den Schüttgut-Spezialisten Daxner. Mit Letzterem arbeitet Manner bereits seit 20 Jahren erfolgreich zusammen. Im Jahr 2005 entstand auf einer Fläche von über 400 m2 – über zwei Stockwerke hinweg – in einem eigens dafür vorgesehenen Gebäudetrakt eine Anlagenlösung, die sich seit gut einem Jahr erfolgreich im laufenden Betrieb bewährt. Die Anlage, die von der Lagerung über die Förderung, Dosierung und Wägung bis zum Mischen der fertigen Streichmasse sämtliche Produktionsschritte abdeckt, überzeugt durch Bedienungsfreundlichkeit, einfache Reinigbarkeit und eine hohe Produktivität.
Das Daxner-Engineering-Team hat ganze Arbeit geleistet, um aus den vielen verschiedenen flüssigen und festen Zutaten wie Milchpulver, Zucker, Pflanzenfette und Aromastoffe äußerst rationell eine leckere Streichmasse werden zu lassen. Dabei werden Zutaten verarbeitet, die sich in ihren Eigenschaften (Fließverhalten, Klebrigkeit, Aggregatszustand etc.) stark unterscheiden und deren Handhabung eine große Herausforderung für die zum Einsatz kommende Schüttgut-Technologie ist.
Zur Verarbeitung der Feststoffe stehen zwei kombinierte Aufgabestationen zur Verfügung, die wahlweise über Big Bags oder Säcke beschickt werden können. In jede Aufgabestation ist eine Kontrollsiebmaschine integriert. Sie verhindert, dass Fremdkörper in den Produktionskreislauf gelangen können. Über eine pneumatische Druckförderanlage gelangen die einzelnen Komponenten in eines der insgesamt zwölf Tagessilos. Letztere haben ein Volumen von je 4 m3. Eine Besonderheit ist, dass die Förderluft getrocknet und gekühlt ist. Luftfeuchtigkeit und Temperatur der Förderluft sind genau auf die Schüttguteigenschaften abgestimmt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Komponenten fließfähig bleiben und sich stabil verhalten.
