Die Pet-Food-Produktion steht vor vielen Herausforderungen: steigende Nachfrage, hohe Qualitätsanforderungen und der zunehmende Bedarf an leistungsfähigen Produktionsprozessen. Deshalb wurde eine bestehende Anlage umfassend erweitert und technologisch optimiert. Das Projekt zeigt, wie eine massive Kapazitätserweiterung innerhalb einer bestehenden Gebäudestruktur erfolgreich realisiert werden kann – ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.
Mit der Erweiterung und Kapazitätssteigerung einer Produktionsanlage für Pet Food mit einem Auftragsvolumen von weit über 10 Mio. Euro konnte der österreichische Schüttgutspezialist Daxner sein technisches Know-how und seine Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen. Die Arbeiten unter laufendem Betrieb stellten hohe Anforderungen an Planung, Fertigung und Installation.
Der international tätige Auftraggeber, ein etablierter Hersteller von Pet Food, wählte daher einen Umsetzungspartner mit umfangreicher Erfahrung im Schüttguthandling, hoher Anpassungsfähigkeit und den notwendigen Ressourcen. Besonders die Integration neuer Systeme in eine bestehende Gebäudestruktur und die hohen Durchsatzleistungen erforderten eine präzise Berechnung und Abstimmung sowie eine bis ins Detail durchdachte Vorgehensweise.
Durch die enge Koordination zwischen Auftraggeber und Anlagenbauer entstand eine Produktionslösung, die auf steigende Anforderungen in Kapazität und Qualität ausgelegt ist. Dabei wurden fünf neue Lager-, Förder- und Dosiersysteme in die bestehende Struktur integriert, um eine präzise Verarbeitung unterschiedlicher Futtermischungen unter Einhaltung hoher Hygienevorgaben zu ermöglichen. Groß-, Mittel-, Klein- und Mikrokomponenten werden exakt dosiert, sodass eine gleichbleibend hohe Verarbeitungsqualität sichergestellt ist. Die flexible Projektabwicklung ermöglichte es, laufende Anpassungen effizient umzusetzen und die Prozesse optimal auf neue Rahmenbedingungen des Kunden abzustimmen.
Planung und Umsetzung
Die gesamte Planungs- und Abwicklungsphase war von fortlaufenden Anpassungen geprägt. Hohe Anforderungen an die Förderleistung, kurzfristige Änderungen und bauliche Gegebenheiten erforderten viel Flexibilität.
Besonders die Auslegung der pneumatischen Förderanlagen samt entsprechender Luftaufbereitung (Trocknung und Kühlung) mit einer Förderleistung von bis zu 50 t/h stellte eine technische Herausforderung dar. Neben präzisen Berechnungen und einer durchdachten Systemarchitektur musste die Verarbeitung hygroskopischer und temperatursensitiver Rohstoff-Komponenten gewährleistet werden.
Gleichzeitig war es aufgrund der globalen Marktpräsenz des Auftraggebers essenziell, dass sämtliche Rezepturen unverändert in hoher Qualität und Sortenreinheit verarbeitet werden. Daher wurde bei allen Komponenten darauf geachtet, Ablagerungen von Rohstoffen zu vermeiden und Maschinen sowie Geräte leicht zugänglich und reinigungsfreundlich zu gestalten. Unter diesem Aspekt wurden alle Komponenten in Hygienic Design inklusive Schnellauszugsvorrichtungen ausgeführt.
