Dipl.-Ing. B.Eng.(Hons.) Thomas Ramme
Die Firma Busemann in Bergkamen stellt seit über 30 Jahren Schleckdrinks (Wassereis) und Popcorn her. Je nach saisonaler Auslastung werden mit bis zu 200 Mitarbeitern allein 10 t Popcorn pro Tag produziert. Das klassische Bussy Popcorn entsteht im Nassröstverfahren unter Zusatz von Zucker, wobei auch andere Geschmacksrichtungen realisierbar sind. Diese hohe Flexibilität bei der Erfüllung der Kundenwünsche erfordert in der Herstellung Förderverfahren, die sich an verschiedenen Orten einsetzen lassen und eine einfache Anpassung an die unterschiedlichen Transferaufgaben und -leistungen ermöglichen. Darüber hinaus muss das Fördersystem noch den Anforderungen des IFS (International Food Standard) entsprechen, da der Betrieb danach zertifiziert ist. Es stellte sich somit konkret die Frage nach einem verbesserten Materialfluss für die verschiedenen Maissorten, die geröstet werden, und den zur Popcornherstellung nötigen Kristallzucker.
Das größte Volumen bei dem täglichen Materialumschlag stellen die verschiedenen Maissorten dar, die in Big Bags auf Paletten angeliefert werden. Die verschiedenen Sorten Mais, wie auch der Zucker, müssen den Röstanlagen in der Produktion zugeführt werden. Wie in zahlreichen, traditionell gewachsenen Lebensmittelbetrieben üblich, mussten bisher die Big Bags aufwändig, einzeln nacheinander – über einen Fahrstuhl – vom Lagerbereich in die darüber liegenden Produktionsräume verbracht werden. Dies kostet nicht nur Zeit und Mühe, sondern war auch aus hygienischen Aspekten nicht mehr akzeptabel. Darüber hinaus mussten die Big Bags nach dem Fahrstuhltransport händisch von oben mittels 10-l- Eimern entleert werden, da für aufwändige Big Bag-Entleerstationen und eine direkte Beschickung kein Platz vorhanden war. Die manuelle Big Bag-Entleerung erhöhte zusätzlich den Personalaufwand und war bei den großen Produktionsmengen eine einseitige, körperlich anstrengende Tätigkeit.
Letztlich entstand durch die großen Mengen an zu verarbeitenden Mais eine nicht unerhebliche Ansammlung von Verpackungsmaterial, die in der Produktion natürlich nicht erwünscht war. Ähnlich kompliziert war das Handling des Kristallzuckers, der in 25-kg-Säcken angeliefert wurde.
Daher kam man bei Busemann ziemlich schnell auf die Idee, die vielen Transportzwischenschritte und manuellen Umfüllvorgänge zu eliminieren, und den Transport des Mais und Zuckers direkt aus dem Lagerbereich in die Produktion zu realisieren.
Zur Lösung der Förderaufgabe boten sich auf den ersten Blick verschiedene mechanische Verfahren an. Förderschnecken sind prinzipiell in der Lage, einfaches Schüttgut über eine kurze Entfernung zu transportieren, stellen aber im Lebensmittelbereich häufig ein Problem dar. Bei Busemann wird pro Woche zweimal die gesamte Produktion nass gereinigt. Damit ergibt sich bei Förderschnecken ein unverhältnismäßig hoher Aufwand für die Demontage und Reinigung. Ebenso muss der Mais schonend gefördert werden, was zusätzlich gegen mechanische Förderschnecken sprach. Idealerweise sollten die Big Bags auch von oben zu entleeren sein. Dazu kamen noch die baulichen Gegebenheiten, die einen Transport über 20 m Gesamtstrecke bei 8 m Höhendifferenz verlangten.
