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    Technik

    Mit Druck mehr Nachhaltigkeit

    Die EU-Verpackungsverordnung stellt hohe Anforderungen an künftige Verpackungen – mit indirekten Folgen für deren Kennzeichnung.
    Veröffentlicht
    21. April 2026
    Lesezeit
    5 Minuten
    Rubrik
    Technik

    Eine Verpackung kann auf unterschiedliche Weise zeigen, was in ihr steckt: Form- und Farbgebung gehören zur Kommunikation wie Etiketten oder Aufdrucke. Die Frage, ob Produktinformationen klebend oder nicht auf den Packstoff kommen, ist keine rein ästhetische. Die EU-Verpackungsverordnung stellt hohe Anforderungen an künftige Verpackungen – mit indirekten Folgen für deren Kennzeichnung.

    Für Hersteller bedeutet dies, aus mehreren Optionen die passende zu wählen – im Einklang mit Produkt, Verpackung, verfügbaren Investitionsmitteln und der aktuellen Gesetzeslage. So stellt die Packaging & Packaging Waste Regulation (PPWR) der EU unter anderem hohe Anforderungen an die Kennzeichnung, die Hersteller seit diesem Jahr berücksichtigen müssen: Ab sofort sind neben Chargen- und Seriennummern auch Kontaktangaben der Hersteller Pflicht auf der Verpackung. Zudem sollen QR-Codes oder andere digitale Informationsträger über die Wiederverwertbarkeit informieren. Dies können Angaben zum Recyclingprozess, zu Reparatur- und Rücknahmesystemen sein. Ab 2028 folgen EU-weit einheitliche Piktogramme, die Aufschluss über die Materialzusammensetzung geben.

    Die Forderungen der PPWR, möglichst recyclinggerechte Verpackungen zu entwickeln, bleibt davon unbenommen. Während Hersteller dazu unter anderem auf Monomaterialien, reduzierte Heißleimmengen oder höhere Rezyklatanteile setzen können, stehen ihnen beim Kennzeichnen gänzlich andere Stellhebel zur Verfügung. Diese variieren je nach Packmittel, Produktionsgeschwindigkeiten und Informationstiefe. Ihnen gemein ist die Abkehr vom klassischen Etikett, das unter PPWR-Gesichtspunkten kritisch betrachtet wird, sofern es nicht ebenfalls aus Monomaterialien besteht – und damit einfach zu recyceln ist.

    Potenzial jenseits des Etiketts

    „Für eine PPWR-konforme Kennzeichnung kommen zahlreiche Ansätze infrage, die sich allesamt mit Drucktechnologien umsetzen lassen“, erläutert Stefan Horvath, Produktmanager im Packaging Competence Center der Gerhard Schubert GmbH. Vor allem QR- oder 2D-Barcodes auf Verpackungen dürften künftig eine größere Rolle spielen, da die PPWR Transparenz bei der Packstoffverwertung verlangt. Dazu gehört auch der Digitale Produktpass (DPP), der ab 2027 als Schlüsselelement der EU-Kreislauftransparenz für erste Produktgruppen verpflichtend werden soll.

    Über den DPP sollen Verbraucher, Recycler, Hersteller und Behörden Zugang zu verlässlichen Daten über die Zusammensetzung, Herkunft und Verarbeitungsfähigkeit der Materialien einer bestimmten Verpackung erhalten. Für Recycler etwa könnte dies die manuelle Sortierung von Kunststoff dank verbesserter Materialerkennung vereinfachen. Diese Vorabinformationen sind jedoch so umfassend, dass sie nicht ausformuliert auf die Verpackung passen, sondern auf externen Quellen wie Webseiten zur Verfügung stehen. Die genannten Codes fungieren dabei als Schnittstelle zu den ausgelagerten Informationen.

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    Drucken statt kleben

    Doch wie kommen die digitalen Datenträger auf die Verpackung? Codes können Angaben zum Sortieren oder Entsorgen liefern, ohne viel Platz auf der Verpackung zu beanspruchen. Allerdings bedeuten zusätzliche, regulatorisch geforderte Produkt- oder Verpackungsdaten häufig erweiterten Entwicklungsaufwand, da herkömmliche Drucktechnologie wie Continuous Inkjet (CIJ) sich nicht durchweg eignen.

    „Unter Qualitäts- und Effizienzaspekten bieten laserbasierte Systeme einen Vorteil, da sie schneller und großflächiger arbeiten“, so Horvath. Bringen Laser wichtige Informationen auf die Verpackung auf, ergeben sich für Hersteller jedoch neue Herausforderungen: Grundsätzlich funktionieren Laser nur auf bedruckten Folien, da sie entweder Material abtragen oder einen Farbumschlag erzeugen. Neben höheren Investitions- und Betriebskosten verlangen Lasersysteme zudem nach Antworten auf sicherheitsrelevante Fragen: „Schutzvorrichtungen sowie geschultes Personal für Betrieb und Wartung gehören für den sachgemäßen Einsatz eines Lasersystems dazu“, führt Horvath aus. Die Entscheidung für oder gegen ein Lasersystem sei demnach abhängig von der Infrastruktur, den Investitionskapazitäten, dem Personal – und nicht zuletzt vom Portfolio. „Wer Premium-Produkte auf den Markt bringt, entscheidet sich aufgrund der höheren Auflösung des Laserdrucks womöglich eher für diese Variante als der Hersteller eines schnelllebigen Konsumguts.“

    Mit Licht zur festen Tinte

    Laserverfahren ermöglichen, bedruckte Packstoffe schonend zu kennzeichnen und so deren Barriereeigenschaften zu wahren. UV-Laser beispielsweise erzeugen einen Farbumschlag vorhandener Pigmente innerhalb des Packstoffes, der den nötigen Kontrast für eine lesbare Schrift hervorbringt. Anders als CO2- oder Faserlaser wirkt die Energie beim UV-Laser photochemisch. UV-Laser bearbeiten selbst dünne Folien, Papier oder Verbundmaterialien, ohne diese zu schmelzen oder zu verbrennen.

    Doch auch mit einem tintenbasierten Verfahren lassen sich gestochen scharfe Kennzeichnungen realisieren, selbst bei transparenten Packstoffen: UV-härtende Tinte ermöglicht eine hohe Druckgeschwindigkeit und liefert eine exzellente Druckqualität, wiederum ohne die Integrität des Packmaterials zu gefährden. Das Verfahren härtet flüssige UV-Tinte durch Licht in Sekundenschnelle aus und eignet sich aufgrund der hohen Prozessgeschwindigkeit für Verpackungsanlagen mit hohem Durchsatz. Da die Tinte nicht wie beim Continuous Inkjet-Druck einzieht oder verdunstet, bleibt das Ergebnis kontrastreich und verwischt nicht, selbst bei hoher Luftfeuchtigkeit in der Produktionsumgebung.

    Eine gezielte Oberflächenbehandlung sorgt dafür, dass die Tinte am Trägermaterial bzw. der Folie haften bleibt; so lässt sie sich auf nahezu jedes Medium drucken. Corona- oder Plasma-Behandlungen modifizieren die Oberfläche mittels elektrischer Ladung, damit die Tinte in Form winziger Kugeln nicht vom Material abperlt und verwischt. „Dies führt zu einer äußerst starken Verbindung mit dem Trägermaterial, einem gestochen scharfen Druckbild und sehr hoher Kratzfestigkeit“, betont Horvath. Zwar ist der technische Aufwand höher als bei Continuous Inkjet-Systemen. Der UV-Druck erfordert unter anderem spezielle Lampen, Kühlvorrichtungen und passende Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz vor UV-Strahlung. Dafür lassen sich QR- und weitere Codes variabler Größe realisieren – unabhängig von der Oberfläche des Materials. Auf Infusionsbeuteln, aber auch auf Papier, Karton, Glas oder Metall ermöglicht UV-härtende Tinte Drucke hoher Qualität.

    Preiswerter Tintenstrahl

    Demgegenüber erweist sich der Continuous Inkjet-Druck als weitaus weniger kostenintensiv, sowohl bei der Anschaffung als auch im laufenden Betrieb. Bei CIJ gelangt Tinte durch kleine Düsen im Druckkopf auf saugfähige Substrate wie Papier oder Karton. Sogar auf glatten Oberflächen wie Folien hat sich die Technologie bewährt, sofern der Tinte vorab ein Lösemittel beigemischt wird, das die Tinte einfacher haften lässt. Nach dem Auftrag verdunstet das Lösemittel durch Umgebungsluft, Wärme oder Gebläse – die Tinte trocknet.

    Auf saugfähigen Materialien zieht sie zusätzlich ein. Allerdings kann sie verwischen, da das Trocknen durch Verdunstung Zeit braucht – und die Tinte bis dahin äußeren Einflüssen unterliegen kann. „Das einfache und kostengünstige Verfahren eignet sich überall dort, wo hohe Druckgeschwindigkeiten, eine geringe Auflösung und kleine Druckflächen den Druckbetrieb bestimmen“, erläutert Horvath. Wie auch bei den anderen Verfahren kommt die Verpackung in diesem Fall ohne Etikett aus – ein weiterer wichtiger Schritt in Richtung alternativer Kennzeichnungsmethoden.

    www.prozesstechnik-online.de

    Halle 14, Stand D01

    Autor: Benoît Wolff

    Fachjournalist

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