Neil Giles
Ein Anwender der Atlas CPS (Complete Packing Systems für Snacks) von Ishida Europe ist Red Mill, ein britisches Unternehmen mit Sitz in Wednesbury bei Birmingham. Red Mill produziert sogenannte Fun-Snacks für Kinder, Snacks, die als Zwischenmahlzeit dienen und würzige Schweinefleischsnacks. Der wöchentliche Ausstoß der etwa 20 verschiedenen Produktgruppen beträgt etwa 3,5 Millionen Beutel. Die wichtigsten Komponenten einer Atlas-Verpackungslinie erläutern die folgenden Abschnitte.
Die Snacks werden entweder über einen Förderer oder ein Vibrationsband einer 14-Kopf-Waage zugeführt. Sie gelangen zunächst auf den kegelförmigen Verteilteller und von dort, mit Hilfe von Vibrationen, über eine Reihe von Radialrinnen zu den Wägeschalen. Die Auto Feed Control Software stellt sowohl die Amplitude wie auch die Dauer der Vibrationen automatisch ein, um auch bei unterschiedlichen Anforderungen gute Transportverhältnisse sicher zu stellen.
Die Wägeschalen wie die übrigen Teile der Waage sind aus Edelstahl gefertigt und daher sehr widerstandsfähig und einfach zu reinigen. Der Antrieb erfolgt durch hochleistungsfähige Schrittschaltmotoren, die für präzises Öffnen und Schließen der Wägeschalen sorgen, bei problemlosem Betrieb und geringer Geräuschentwicklung. Die Wägeschalen verfügen über keine äußeren Federn, an denen sich beispielsweise Schmutz ansammeln könnte – ein bisher fast übliches Problem in der Snack-Industrie. AFV (Anti-Floor-Vibration), digitales Filtern und digitale Signalverarbeitung erlauben auch unter schwierigen Bedingungen hohe Ausbringungsleistung bei hoher Gewichtsgenauigkeit. Um die Stillstandszeiten beim Reinigen zu verringern, können während des Betriebs einzelne Wägeschalen entfernt und wieder eingesetzt werden. Die Produktion muss dabei nicht unterbrochen werden.
Zwischen Waage und Schlauchbeutelmaschine durchläuft das Füllgut einen Metalldetektor. Das Produkt wird somit vor dem Verpacken auf metallische Verunreinigungen überprüft, was Verpackungsmaterial einspart. Im Übrigen wird jede Portion, bei der metallische Verunreinigungen festgestellt werden, automatisch in einen abschließbaren Behälter zur weiteren Untersuchung ausgeschieden.
Nach der Metalldetektion erreichen die Snacks die vertikale Schlauchbeutelmaschine. Die Folie wird von der Rückseite der Maschine zugeführt, wobei die Steuerung des Servomotors für einen gleich bleibenden Transport des Verpackungsmaterials sorgt. Druck und Kodierung – wichtige Schritte für die Rückverfolgung – werden kontinuierlich aufgebracht. Nachdem die Folie in der Maschine über die Formschulter zu einem Schlauch geformt wurde, wird sie durch ein patentiertes Riemensystem mit Hilfe von Servomotoren und Vakuum nach unten gezogen. Dies verringert in erheblichem Maße den Abrieb der Riemen und ermöglicht auch den Einsatz schwieriger Folien. Ein rotierendes Heizband aus Edelstahl sorgt für die Längsnaht, Siegelbacken aus Stahl mit einer Hastelloy-Oberfläche versiegeln den Beutel an den Quernähten. Kreisende Messer trennen die Beutel voneinander.
