Zunächst produzierte die Milser Mühle nur Futterschrot für die Tierfütterung, seit 1918 wird auch Getreide für die menschliche Ernährung gemahlen. Seit fünf Jahrzehnten erfolgt der innerbetriebliche Transport des Mehls pneumatisch durch Rohrleitungen. Als Förderlufterzeuger entschied man sich damals für ölfrei verdichtende Aerzen-Drehkolbengebläse der Baureihe Delta Blower, die mit ihrem Maximaldruck von 1000 mbar ausreichend dimensioniert waren. Bis heute kommen in diesem Bereich nur Aerzener-Aggregate zum Einsatz. Sie stammen allerdings – bedingt durch ihre lange Betriebszeit – inzwischen aus mehreren Generationen dieser Baureihe.
In der Milser Mühle betreibt man die Aerzen-Aggregate mit einem Höchstdruck von 650 bis 750 mbar. Man würde zwar gerne mit einem höheren Druck arbeiten, aber der gewählte Druckbereich sorgt für eine längere Lebensdauer der Gebläse, Schleusen und Rohrleitungen – und hier ganz besonders der Rohrbögen.
Aktuell arbeiten an der Mehlstraße in Bielefeld elf Drehkolbengebläse mit Antriebsleitungen von 4 bis 30 kW. Sieben dieser elf Aggregate stehen in nicht schallgedämmter Ausführung in einer zentralen Station und drei weitere schallgedämmte Anlagen in einem Nachbarraum. Die Version ohne Schalldämmhauben in der zentralen Station wurde bewusst gewählt, um Verschmutzungen durch Ungeziefernistplätze zu vermeiden.
Die sieben nicht schallgedämpften Kompressoren führten jedoch zu zwei Problemen: In der Station entsteht zum einen eine erhebliche Abstrahlwärme und zum anderen eine bedeutende Geräuschentwicklung. Es musste also eine ausreichende Frischluftmenge für die Verdichtung und Kühlung der Aggregate bereitgestellt werden.
Bei der Lösung des Problems nutzte man den Raumbelüftungsrechner, ein spezielles Online-Tool von Aerzen. Mit seiner Hilfe ermittelte man die benötigte maximale Zuluftmenge für Verdichtung und Kühlung, die Ventilatorleistung und die Größe der Maueröffnungen für die Zu- und Abluftkanäle. Kulissenschalldämpfer in den Zuluftkanälen lassen zwar die Luft in die Station einströmen, minimieren jedoch den in der Station entstehenden Geräuschpegel außerhalb des Gebäudes.
Alle Produktionsbereiche hinter den Mühlen und vor der Reinigung arbeiten in der Regel von Montagmorgen bis Samstagvormittag, in Ausnahmefällen auch bis Sonntagmorgen, jeweils 24 Stunden rund um die Uhr. Eine zuverlässige und ausfallsichere Versorgung des Betriebes mit Förderluft ist deshalb sehr wichtig. Denn nur dann läuft der Mühlenbetrieb störungsfrei – eine wichtige Voraussetzung für die Einhaltung der mit den Kunden vereinbarten Liefertermine.
Sicherheitshalber verfügt die Mühle für plötzlich eintretende Notfälle über Austauschgebläsestufen für nahezu alle hier arbeitenden Gebläsetypen. Der Riemenantrieb aller Aggregate begünstigt den schnellen Austausch einer defekten Stufe durch eigenes Personal. Alle Anlagen werden durch eigene Mitarbeiter nach vorgegebenen Laufzeitintervallen gewartet, sodass sich Wartungsverträge hier erübrigen.
