Bruschetta, Mortadella, Risotto, Pizza, Tiramisu, Chianti, Pasta und vieles mehr: Die Vielfalt der italienischen Küche kennt scheinbar keine Grenzen und wird auf der ganzen Welt tagtäglich genossen. Daher ist es nur logisch, dass einer der weltweit erfolgreichsten Maschinenhersteller für die Nahrungs- und Genussmittelindustrie ebenfalls aus Italien kommt: Die 1946 gegründete und in Galliera Veneta ansässige Pavan-Gruppe.
Die Gruppe besteht aus sechs Unternehmensbereichen, die jeweils für spezielle Anlagentypen und Subsysteme verantwortlich sind: Pavan selbst hat sich auf die Herstellung von Fertigungsanlagen für Trockenteigwaren, insbesondere kurze, lange, Nest- und besonders geformte Pasta sowie Kuskus spezialisiert. Der Bereich Mapimpianti produziert die Maschinen und implementiert das Fertigungsverfahren im Bereich Snacks, Pellets, Frühstücksflocken, stapelbare Kartoffelchips, vorgegarte Pasta und Mehl, nichtherkömmliche sowie glutenfreie Pasta. Bei Toresani handelt es sich um den für frische Pasta zuständigen Unternehmensbereich, der sich bestens mit gerollter, gefüllter und vorgegarter Pasta sowie Fertig- und Tiefkühlgerichten auskennt. Montoni entwirft und produziert Ziehbänke und die dazugehörigen Waschanlagen sowie automatisierte Schneidsysteme. Für das Ende der Fertigungslinie sind Stiavelli und Dizma zuständig.
Auf dem internationalen und besonders auf dem italienischen Markt herrscht bezüglich der Technologien in der Teigwarenproduktion ein sehr hoher Qualitätsstandard. Daher war es für Lenze eine besondere Herausforderung, gemeinsam mit der Pavan-Gruppe eine maßgeschneiderte Schneidapplikation für Pasta zu entwickeln. Die Dicke einiger Pastasorten wie Tagliolini, Lasagne und Cannelloni stellte sich dabei als eine besondere technische Herausforderung heraus. Allgemein geht es bei dem Schneidsystem vor allem darum, eine angemessene Genauigkeit zu erzielen. Diese Präzision ist u. a. für die Produktkonsistenz und eine ansprechende Optik verantwortlich. Auch sollte die Geschwindigkeit der Produktionslinie bei gleich bleibender Genauigkeit des Schneidvorgangs wesentlich erhöht werden – während im Gegenzug beim Ausschuss eine maximale Reduzierung angestrebt wurde. Last, but not least sollte die Bedienanlage übersichtlich gestaltet sein und über eine benutzerfreundliche SPS-Steuerschnittstelle verfügen, die die Anpassung der Maschine an verschiedene Versorgungsspannungspegel ermöglicht.
Bisher wurden diese Schneidsysteme mit einer Brems- und Kupplungsgruppe oder einem Umrichter mit offenem Regelkreis ausgestattet. Dies führte allerdings zu Problemen bei der Reproduktion und Genauigkeit des Schneidvorgangs. Überdies mussten die Betreibereinstellungen nach einer Geschwindigkeitsänderung überprüft und ggf. erneut justiert werden. Dies hatte eine erhöhte Ausschussquote zur Folge und führte auf der Betreiberseite zu einer höheren Anzahl potenzieller Fehlerquellen.
