Magna Specialist Confectioners produzieren als Vertragspartner für die meisten bekannten Schokoladehersteller eine breite Palette von Schokoladeprodukten. Sie sind vor allem für ihre gefüllten Produkte, wie Schokoriegel und Schokoladeneier, bekannt. Ein erster wichtiger Wärmeschritt im Herstellverfahren ist das Erhitzen der Formen, bevor die Schokolade eingefüllt wird. Die Formen müssen genau die richtige Temperatur haben, damit der Prozess funktioniert und die Schokolade später schon von außen appetitlich aussieht. Bei der Herstellung von Schokoladeneiern beispielsweise wird geschmolzene Schokolade in Formen gegossen, um so zuerst die einzelnen Hälften zu gewinnen. Nach dem Abkühlen wird die Füllung eingebracht und danach werden die Ränder der Schokolade erneut erhitzt und zusammengefügt. Die Schokoladenhälften liegen in ihren Formen auf Platten, die wie die Seiten eines Buches zusammenklappen.
Früher verwendete man zur Erwärmung der Schokolade Heißluftgebläse, deren Temperatur allerdings nur schwer kontrolliert werden konnte. So hatte die Schokolade nicht immer die richtige Konsistenz und Qualitätsprobleme und Ausschuss waren die Folge. Tests im Anwendungszentrum von Heraeus in Neston, Großbritannien, zeigten, dass Carbon-Infrarotstrahler zusammen mit Pyrometern zur kontaktfreien Temperaturkontrolle die Vorgaben von Magna erfüllen konnten. Pyrometer kontrollieren die Kunststoffformen kurz vor dem Infrarotwärmesystem. Diese Temperatur gibt die Zeitspanne vor, in der die Infrarotwärme auf die Formen einwirkt. Nach diesem Wärmeschritt kontrolliert ein weiterer Pyrometer, ob die richtige Temperatur zum Einfüllen der Schokolade erreicht wurde. Deflektorplatten stellen sicher, dass immer nur ein Modul gleichzeitig erwärmt wird. Typische Zeiten sind 3 bis 4 s bei Bandgeschwindigkeiten von 16 bis 20 Modulen pro Minute, die Temperatur wird bei 29 °C ±1°C eingestellt. Beim Zusammenfügen der Schokohälften misst ein Pyrometer die Schokoladentemperatur vor der Heizstation und steuert die Infrarotstrahler so, dass die Hälften bei einer Temperatur von etwa 30 °C zuverlässig zusammengefügt werden können.
Der Einsatz von Infrarotstrahlern verbesserte nicht nur Qualität und Aussehen des fertigen Produkts deutlich. Außerdem wurden Einsparungen von Platz und Energie gegenüber dem vorigen Wärmesystem erreicht. So benötigte vorher jede Heizstation der Anlage drei Heißluftgebläse mit 9 kW, während die Infrarotsysteme nur noch 8,4 kW brauchen. Zusätzlich reagieren die Carbon-Infrarotstrahler so schnell, dass sie bei einem unerwarteten Bandstopp praktisch sofort abgeschaltet werden können. Das minimiert Beeinträchtigungen von Anlage und Produkten.
dei 455
Carbon-Infrarotstrahler
ISM 2008
