Hochgradige Vernetzung und Industrie-4.0-Konzepte in der Produktionsumgebung eröffnen der Lebensmittelindustrie neue Möglichkeiten, ihre Gesamtanlageneffektivität (GAE) zu steigern und zusätzliche Synergieeffekte zu erzielen. Wer Produktinspektion als holistischen Prozess betrachtet, gestaltet seine Qualitätssicherung durch geschickte Wahl, Positionierung und Vernetzung der Inspektionsgeräte effizienter und erhöht gleichzeitig seine Linienleistung.
Ein einfaches Beispiel zur Detektion metallischer Fremdkörper veranschaulicht dies. Installiert ein Lebensmittelhersteller in einem vielstufigen Produktionsverfahren ein Metallsuchgerät lediglich am Ende der Verpackungslinie und verzichtet er auf jegliche weitere vorgelagerte Metalldetektion, so ist diese Herangehensweise mit hoher Wahrscheinlichkeit wirtschaftlich ineffizient: Alle Metallkontaminationen werden erst zu einem Zeitpunkt detektiert, an dem sämtliche Ressourcen bereits in ein Schlechtprodukt investiert wurden. Mehr noch: Der Hersteller bleibt im Unklaren, an welcher Stelle seines Produktionsprozesses die Metallverunreinigung erfolgte. Als entsprechend schwierig und langwierig erweisen sich Ursachensuche und Fehlerbeseitigung.
Es ist daher wichtig, im Rahmen eines HACCP-Audits in einem ersten Schritt alle kritischen Kontrollpunkte (CCPs) exakt zu identifizieren. Kommt im Produktionsprozess ein Rühr- oder Mahlwerk − beispielsweise bei der Herstellung von Käse oder der Verarbeitung von Nüssen − zum Einsatz, besteht die Gefahr, dass Metallabrieb oder Metallsplitter in das Produkt gelangen. Ein dem Rührwerk unmittelbar nachgeschalteter Metalldetektor ist in diesem Fall vorteilhaft, um von Metallkontaminationen betroffene Produkte frühzeitig ausschleusen zu können. Ähnlich ist das Szenario bei Inline-Füllstandskontrollen. Hier sorgt die Installation dynamischer Kontrollwaagen direkt nach den Abfüllanlagen dafür, dass Unterfüllungen sofort aus der Linie entfernt werden.
Die grundsätzliche Empfehlung lautet daher, innerhalb einer Linie an strategisch günstigen Punkten verschiedene, zueinander komplementäre Inspektionstechnologien zu installieren. Dies verbessert die Qualitätssicherung und spart durch das frühzeitige Ausschleusen von Schlechtprodukten gleichzeitig Ressourcen.
Produktinspektion vernetzen
In der betrieblichen Praxis sind Inspektionsgeräte häufig als Insellösungen anzutreffen. Von den Geräten bereitgestellte Daten zur Detektionsleistung liegen nur separat auf den einzelnen Maschinen vor. Es fehlt die Vogelperspektive, der umfassende 360-Grad-Blick auf die gesamte Inspektionsleistung, um die Liniensteuerung und Gesamtanlageneffektivität über die Grenzen der Einzelgeräte hinaus ganzheitlich zu optimieren.
