Vor allem im Sommer kommt es in der Speiseeisproduktion auf reibungslose Abläufe an. Deshalb beschleunigt ein vollautomatisches Hochregallager nun die Prozesse bei Eisbär Eis. Ein separates Lagerverwaltungssystem benötigte der Speiseeishersteller dafür nicht. Denn die vorhandene ERP-Lösung war ausbaufähig – und ist außerdem skalierbar für die Anbindung weiterer Lagerkapazitäten.
Wenn der Sommer vor der Tür steht, steigt die Nachfrage nach erfrischendem Eis. Als sich 2019 ein weiterer Rekordsommer ankündigte und der Platz im vorhandenen Lager knapp wurde, beschloss Eisbär Eis deshalb den Bau eines neuen Hochregallagers für seine Tiefkühlprodukte. „Lagerkapazitäten anzumieten ist teuer, hinzu kommen zusätzliche Transportwege“, sagt Frank Herde, IT-Leiter bei Eisbär Eis. „Daher war der Bau eines neuen Lagers sinnvoll – und es sollte dann auch ein modernes, vollautomatisches Lager werden, mit dem wir unsere Prozesse schneller und effizienter gestalten können.“
Vorhandene ERP-Lösung als Basis
Bei der IT-technischen Anbindung und Steuerung des Lagers vertraute Eisbär Eis auf das bereits seit 2012 im Unternehmen genutzte ERP-System GUS-OS Suite der GUS Group: „Wir haben bewusst auf ein separates Lagerverwaltungssystem verzichtet und setzen stattdessen die GUS-OS Suite nach dem Master-Slave-Prinzip ein. Auf diese Weise vermeiden wir nicht nur Datenredundanzen, sondern minimieren auch den Aufwand für Aufbau und Pflege zusätzlicher Schnittstellen“, erklärt Herde. „Zudem galt es, unser vorhandenes Lager mit dem neuen Hochregallager IT-technisch zu integrieren. Das hat den Vorteil, dass unsere Mitarbeiter sich nicht mit unterschiedlichen Bedientechniken für zwei Lager befassen müssen.“
Hochregallager mit drei Gassen
Das vollautomatische Hochregallager verfügt über drei Gassen mit einer Regalhöhe von 32 m und doppelt tiefer Palettenlagerung. Hinzu kommen eine Wareneingangsschleuse und drei Warenauslagerungsschleusen mit Etikettendruckern sowie eine Express-Auslagerungsstrecke. Da Paletten aus Temperaturgründen nicht direkt an der Verladerampe platziert werden dürfen, wurden vor den Schleusen zwei ebenfalls tiefgekühlte Pufferzonen zur Versandbereitstellung eingerichtet. Hier bleibt die Ware so lange, bis die Auslagerung gestartet wird und sich das Tor zur Verladerampe öffnet.
Die Halle ist direkt an den Produktionsbereich angebunden. Um die Kühlkette nicht zu unterbrechen, werden neben der Lagerhalle auch alle Gänge permanent auf -25 °C gekühlt. „Wie wichtig hierbei eine funktionierende IT-Lösung ist, lässt sich daran ersehen, dass in der vollautomatischen Halle keine Mitarbeiter mit Gabelstaplern Paletten bewegen. Damit wir immer genau wissen, wo eine gesuchte Palette steht, sind wir auf präzise IT-Auswertungen und Statusmeldungen angewiesen. Immerhin geht es um rund 12 000 Paletten,“ betont Herde.
