Früher bereiteten Bierbrauer ihr Malz selbst vor. Diese Tradition wurde aufgegeben: Heutzutage übernehmen diese Aufgabe oft spezialisierte Mälzereien, in denen stark automatisierte Prozesse die Regel sind. Dies gilt auch für eine große Mälzerei in Nymburk nahe der tschechischen Hauptstadt Prag. Bei hohem Technisierungsgrad wird hier die Braukunst selbstverständlich weiter hochgehalten – das tschechische Bier hat schließlich einen Ruf von Weltgeltung zu verlieren.
Wie eh und je bekommt das Malz als wichtiger Rohstoff ausreichend Zeit, um sein Aroma zu entfalten. In der ersten Phase der Herstellung wird Getreide eingeweicht, bis es seine volle Keimfähigkeit ausgebildet hat. Danach folgt der Keimprozess: Das Korn treibt Blatt- und Wurzelkeime. Es entstehen Enzyme, die die Stärke in Malzzucker umwandeln. Währenddessen wird das Getreide regelmäßig gewendet und gelüftet. Nach etwa fünf Tagen wird das ausreichend ausgekeimte Grünmalz zum Trocknen auf eine Darre verlagert.
Das Wenden des Getreides und das Ausräumen des Mälzkastens waren einst körperlich anstrengende Tätigkeiten, die viele Arbeitsstunden in Anspruch nahmen. Moderne Mälzereien mit Produktionsvolumen von Zehntausenden Tonnen jährlich setzen seit langem große maschinelle Wender ein. Als in der Mälzerei in Nymburk ein grundlegendes Retrofit dieser Maschinen anstand, beauftragte sie den tschechischen Anlagenbauer Moravské potravinářské strojírny (Mopos), der auf Lebensmitteltechnik und insbesondere auf die Ausstattung von Mälzereien und Bäckereien spezialisiert ist.
Acht Wender waren zu modernisieren. Jedes Exemplar war über 7 m breit und wog über 7,5 t. Dabei mussten 120 Antriebe durch neue Systeme auf den Stand der Technik ersetzt werden. Jeder Wender erfordert einen Fahrantrieb, der diesen auf Schienen über den mehr als 53 m langen und ca. 2 m tiefen Mälzkasten bewegt. Daneben werden 14 Lockerungsschnecken pro Anlage benötigt, um nach Bedarf ein- bis zweimal täglich das keimende Getreide zu wenden und damit zu durchlüften. Zu guter Letzt ist zum Leeren des Mälzkastens ein Ausräumer an der Anlage montiert.
Nord Drivesystems deckte den Bedarf an Antriebstechnik aus einer Hand und lieferte 112 neue Getriebemotoren für die Lockerungsschnecken sowie acht Fahrantriebe mit Antriebselektronik zur Geschwindigkeitsregelung. Die tschechische Niederlassung Nord-Poháněcí technika, s. r. o. projektierte die Antriebstechnik anwendungsspezifisch in enger Abstimmung mit ihrem langjährigen Kunden Mopos.
In der Kastenmälzerei herrscht eine Luftfeuchtigkeit von 100 %. Durch die Reaktion des Wasserdampfs mit Kohlendioxid entsteht Kohlensäure H2CO3, die sich sowohl in der Atmosphäre als auch auf den Anlagenkomponenten sammelt.
