Die Herstellung von Trockensuppen weist einige Besonderheiten auf. In der Regel handelt es sich um riesige, hochkomplexe Produktionsanlagen, die hygienisch und reinigungsfreundlich gestaltet sein müssen. Ferner sollte ihr Design die Vermeidung von Kreuzkontaminationen und eine lückenlose Rückverfolgbarkeit unterstützen.
Bei den Trockensuppen handelt es sich um Produkte, denen vielfältige und in der Regel auch recht komplexe Rezepturen zugrunde liegen. Noch wichtiger: Bei der Herstellung der Mischungen müssen hunderte von Rohstoffen bewegt, dosiert und gemischt werden, darunter Trockenstoffe, Flüssigkomponenten, Fette und Öle. Zudem sind die Rohstoffe strikt nach allergenhaltigen und allergenfreien Stoffen zu trennen.
Seit Jahren liegen Trockensuppen voll im Trend, weil ihre Rezepte stetig an die sich ändernden Verbrauchergewohnheiten und Moden angepasst wurden. Auch diesem Umstand müssen Produktionsanlagen für Trockensuppen und die in ihnen eingesetzten Zuführsysteme Rechnung tragen. Sie müssen flexibel, zukunftssicher und mit Leistungsreserven hoch verfügbar sein. All die Punkte haben die AZO-Ingenieure berücksichtigt, als sie für einen Trockensuppenhersteller eine automatische Mischerbeschickung entwickelt und gebaut haben. In Würfelform oder in Beuteln und Terrinen verpackt erreichen die Trockensuppen den Konsumenten.
Das automatische Beschickungssystem basiert auf verschiedenen AZO-Anlagenkomponenten. Dazu zählen pneumatische Saugwägesysteme, Componenter-Systeme mit fahrbaren Waagen sowie fahrbare Bodenwaagen und als Shuttledos ausgeführte mobile Containersysteme. Sie sorgen dafür, dass Groß-, Mittel- und Kleinkomponenten in gewünschter Qualität und rezepturtreu den Mischer erreichen.
Die Zuführung der Großkomponenten Mehl, Salz, Stärke und Zucker übernehmen pneumatische Saugwägesysteme, die als Einrohr-, Mehrrohrund Zentralwägesystem ausgeführt sind.
Beim Einrohrsystem führt eine Förderleitung von allen Produktaufgabestellen (Einfülltrichter, Big-Bag-Aufgabestationen, Außen- und Innensilos) bis zur Förderwaage. Steuerungssysteme kompensieren die verschiedenen Entfernungen der Rohstoffaufgabenpunkte von der Förderwaage. Im Unterschied dazu wird beim Mehrrohrsystem von jeder Produktaufgabe-stelle eine Förderleitung an eine Ventilweiche geführt, die mit der Förderwaage verbunden ist. Dieses System hat den Vorteil, dass der Produktnachlauf ab der Ventilweiche sehr gering ist. Auf diese Weise wird eine höhere Genauigkeit als beim Einrohrsystem erreicht.
Das Zentralwägesystem vereint die Vorteile von Saugwäge- und Druckfördersystemen. Dabei werden die einzelnen Komponenten von der Produktaufgabestelle in eine zentrale Förderwaage gesaugt, die mit einer elektromechanischen Wägeeinrichtung ausgestattet ist. Die gewogene Charge wird in einen Nachbehälter entleert und von dort aus per Druckförderung zu den Mischern gefördert. Um eine hohe Durchsatzleistung zu erreichen, wird während dessen in der Zentralwaage die nächste Charge zusammengestellt.
Abschließend werden die exakt gewogenen Großmengen in die oberste Ebene der Mischanlage transportiert und anschließend batchweise in den darunter befindlichen Mischer entleert.
Bei den Mittel- und Kleinkomponenten handelt es sich um Gewürzmischungen, Gewürze und sonstige Zutaten.
Die Beschickung der Mischanlage mit Gewürzmischungen und Zutaten übernehmen zwei lineare Componenter mit einer Länge von jeweils 50 m. Jeder von ihnen ist mit zwei fahrbaren Wägesystemen mit integrierten Kipp-Dreh-Waagen ausgestattet. Mithilfe dieses Systems kann aus über 50 Rohstoffen vollautomatisiert eine Vielzahl unterschiedlicher Rezepturen zusammengestellt werden. Die Batchgrößen liegen zwischen 200 kg und 1 t, produziert wird im Dreischichtbetrieb an sieben Tagen. Die Leistung der Anlage beträgt ca. 100 t pro Tag. Ein Prozessleit- und Visualisierungssystem von AZO Controls steuert das gesamte System.
Für die kontaminationsfreie Bereitstellung von Gewürzen und Zutaten dient ein Containersystem mit fahrbaren Bodenwaagen, in dem Batchtainer unter den Dosierstellen hindurchgeführt werden. Auf diese Weise entstehen aus 20 Komponenten Vormischungen unterschiedlichster Rezeptur.
Auf mehreren Mischlinien werden mehrere 100 t solcher Gewürz- und Zutatenmischungen hergestellt, die landesweit in verschiedenen Suppenwerken benötigt werden. Das System ist reinigungsfreundlich ausgeführt, sodass ein Rezeptwechsel jederzeit problemlos möglich ist. Die automatische Chargeneinwaage wurde reinigungsoptimiert in den Prozessablauf eingeplant. Nach dem Mischen werden die Chargen wieder in denselben Containern entleert. Anschließend werden die Container auf Aufgabestationen gesetzt und deren Inhalt über eine vollautomatische Absackwaage in Säcke abgefüllt.
Die Mischanlage ist als vertikales Turmsystem ausgeführt. Auf der obersten Ebene werden die Großkomponenten pneumatisch bereitgestellt. Rohstoffe, die in Säcken angeliefert werden, können über Einfülltrichter staubarm in das Mischsystem aufgegeben werden. Außerdem gibt es auf dieser Ebene Aufgabestationen, mit deren Hilfe Container in das Mischsystem entleert werden können.
Ein Stockwerk darunter befinden sich Auffangbehälter mit Dosierschnecken, die kombiniert in verschiedene Behälterwaagen dosieren können. Diese Anlagenkonfiguration zeichnet sich durch eine hohe Flexibilität aus und ermöglicht schnelle Rezepturwechsel. Die Chargen mit den exakt gewogenen Komponenten werden ein Stockwerk tiefer an einen Präzisionsmischer übergeben. Hier erfolgt die Mischung der Schüttgutkomponenten mit flüssigen Rezepturbestandteilen wie Fette und Öle. Letztere werden aus Fässern und Lagertanks hochgenau in den Präzisionsmischer dosiert.
Die fertigen Mischungen werden in Batchtainern zwischengelagert. Abschließend werden die Gebinde auf Container-Aufgabestationen aufgesetzt und versorgen Abfüll- und Verpackungsanlagen mit ihrem Inhalt. In Räumen, in denen wenig Platz zur Verfügung steht, kann das Produkt auch pneumatisch aus den Batchtainern direkt in die Abfüllmaschinen gefördert werden.
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