Renate Klebe-Klingemann
Die Wurzeln der GM reichen bis ins Jahr 1841 zurück, als Moritz Jahr die erste Maschinenbauanstalt in der Region Gera gründete. In den 1950er-Jahren begann dort die Entwicklung und Fertigung von Flaschenreinigungsmaschinen. Seitdem verließen ca. 4000 Flaschenreinigungs- und Kastenwaschmaschinen den Betrieb in Gera. Unter dem heutigen Namen firmiert das Unternehmen seit 1997 und beschäftigt rund 50 Mitarbeiter. Die speziell ausgebildeten Fachkräfte entwickeln und produzieren Maschinen für die Getränkeindustrie. Eine dieser Maschinen ist die Arcade GEK, eine Flaschenreinigungsmaschine, die bis zu 18 000 Flaschen pro Stunde reinigt. Solche Sondermaschinen werden bei GM für unterschiedliche Leistungsklassen und Kundenanforderungen hergestellt. Sie können bei einem Gewicht zwischen 10 und 70 t die Größe einer geräumigen Doppelgarage annehmen. „Wir produzieren eine Maschine in ca. vier Monaten. Es sind quasi Einzelanfertigungen, die nur wenige Synergien aus anderen Projekten nutzen können. Daher sind wir immer auf der Suche nach Vereinfachungen im Produktionsablauf, ohne bei der Qualität Abstriche zu machen“, erläutert GM-Geschäftsführer Frank Gniechwitz.
Auch wenn im Produktportfolio fünf verschiedene Typenreihen zur Flaschenreinigung mit einem Durchsatz von 2500 bis 100 000 Flaschen/h stehen, ist GM die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden wichtig. In den meisten Fällen entsteht auf Basis eines Maschinentyps eine individuelle Maschine mit oftmals ungewöhnlichen Lösungen. „Eine fürstliche Brauerei in Bayern hatte nur beengte Platzverhältnisse für die Anlage und hauptsächlich Bügelverschlussflaschen im Sortiment. Dieser Kunde erhielt auf Basis einer Arcade GEL eine auf seine Bedürfnisse zugeschnittene Flaschenreinigungsmaschine“, erzählt Gniechwitz über eine erfolgreiche Zusammenarbeit. Die meisten Maschinenkomponenten werden im eigenen Haus gefertigt, die restlichen kommen von ausgesuchten, namhaften Lieferanten. Früher wurden die Maschinen konventionell mit Schützen gesteuert, was eine aufwendige Verdrahtung erforderte. Vor einigen Jahren stellte GM seine Maschinen auf eine zentrale Steuerung mit Bedienpanel und Visualisierung um. Zur Aufnahme der Prozesswerte setzten sie das Wago-I/O-System mit Profibus-Feldbuskoppler und diversen I/O-Modulen ein. „Das Wago-I/O-System mit seiner großen Flexibilität vereinfacht die individuellen Anpassungen. Je nach Maschinenvariante können wir die Prozessdaten über verschiedene digitale und analoge I/O-Module mit 2, 4 oder 8 Kanälen pro Modul erfassen. Da die Kontaktierung der Signalleitungen über Federklemmanschlüsse erfolgt, bleiben die Leitungen auch während des Transports da, wo sie hingehören“, berichtet Gniechwitz. Auf dem zum Teil langen Transport über Straßen oder zu Wasser treten Temperaturschwankungen, Erschütterungen und Vibrationen auf. Daher sind die elektrischen Anschlüsse weitgehend mit Reihenklemmen und Rangierverteilern in Federklemmtechnik realisiert. Pro Jahr produziert das Unternehmen etwa 10 Maschinen, die in europäische Länder transportiert, aber auch nach Thailand, China oder Georgien verschifft werden.
