Wer sich mittags oder abends eine Dr. Oetker-Tiefkühlpizza in den Ofen schiebt, denkt an alles Mögliche – nur nicht an den logistischen Aufwand, der erforderlich ist, die „Ristorante“ oder „Die Ofenfrische“ wohlbehalten bis zur Tiefkühltruhe seines Supermarktes zu bringen. Von Wittenburg, nahe Schwerin, treten die Waren ihren Weg bis nach Schweden, Kanada oder Italien an. Insgesamt 140 Millionen tiefgekühlte Pizzen produzieren die rund 650 Mitarbeiter jährlich am Standort in Wittenburg. Ihr Weg von der Verarbeitung bis zum Kunden wird dabei penibel überwacht. Das schreibt einerseits die strenge Lebensmittelgesetzgebung vor. Andererseits ist Dr. Oetker als Unternehmen mit Weltruf selbst daran interessiert, die Produkte nach höchsten Qualitätsstandards zu produzieren und an den Endverbraucher zu liefern.
Am Standort von Dr. Oetker in Wittenburg, Anfang der neunziger Jahre auf der grünen Wiese eröffnet, werden tonnenweise Zutaten benötigt. Dazu transportieren täglich bis zu 25 Lkw Mehl, Salz, Salami, Käse, Paprika, Tomaten, Pilze oder Öle heran. Nach dem Entladen der Lkw beginnt der innerbetriebliche Materialfluss. Die palettierten Lebensmittel werden mithilfe von Nieder- und Hochhubwagen und Elektrostaplern mit 1,4 und 1,8 t Tragfähigkeit zum Entladeplatz in der Halle gebracht. Hier angekommen, entnehmen Mitarbeiter des eigenen Prüflabors Proben, um die Unversehrtheit der Ware zu überprüfen. Erst danach dürfen die Paletten eingelagert werden. Fünfzehn Minuten etwa dauert die Untersuchung im Labor, danach steht das Ergebnis fest. Gibt es keine Beanstandung, starten die Staplerfahrer ihre Elektrostapler und beginnen mit der Einlagerung ins Rohwarenlager.
Zuvor allerdings erhält jede Palette einen Strichcode, auf dem alle relevanten Daten und Informationen wie Art der Ware, Herkunft, Zeitpunkt der Herstellung, Transportwege und das Anlieferungsdatum in Wittenburg erfasst sind. Um möglichst wenig Zeit zu verlieren, scannen die Fahrer schon beim Heranfahren an die Palette mit der Laserpistole den Strichcode ab. In den engen Gängen des Lagers zeigen sich die Vorteile der Linde-Stapler. Hervorzuheben ist die feinfühlige und präzise Steuerung per Joystick und damit das exakte Einlagern der schweren Paletten. Präzision, Zuverlässigkeit und das Gefühl von mehr Sicherheit schätzen auch die Fahrer der Linde-Schubmaststapler.
Die Schubmaststapler übernehmen die Paletten in dem auf -15 °C heruntergekühlten Rohwarenlager, die in Höhen ab 2,80 m eingelagert werden. Nach dem Einsortieren wird auch der Lagerort eingescannt und der Lagerverwaltung elektronisch übermittelt. Damit sind Lagerort und Ware verlässlich für die spätere Weiterverarbeitung verknüpft. Alle unter den extremen Kältebedingungen eingesetzten Fahrzeuge sind mit speziellen Kühlhauskabinen ausgestattet. So sorgen Doppelverglasung, Sitzheizung, Innenraumheizung und Klimaanlage im Fahrerhaus für ein erträgliches Arbeitsklima.
