Die Prima Menü GmbH steht seit ihrer Gründung im Jahr 1995 für frische und hochwertige Tiefkühlkost-Komplettfertiggerichte. Am Firmensitz in Leopoldshöhe sollte die Automatisierung einer Fertigungslinie zur Produktion von Tiefkühllasagnen zu einer höheren Taktzahl und besseren Wirtschaftlichkeit führen. Vorgaben waren unter anderem eine Taktleistung von mindestens 50 Schalen pro Minute und die Möglichkeit, zwei Produktvarianten mit drei bzw. vier Lasagneplatten ohne Umbauten zu fahren. Zudem sollte die gesamte Mechanik in Edelstahl ausgeführt sein. Da die Linie auch für andere Produkte genutzt wird, musste eine gute Zugänglichkeit zum Hauptband ermöglicht werden. Die Lösung von de Man: Die Automatisierung erfolgt über ein Vierfach-Handling mit Greifern, die die Lasagneplatten gleichzeitig aus Magazinen entnehmen und in den Lasagneschalen ablegen. Das bestehende Förderband, auf dem die Schalen bereits vorher transportiert wurden, wird weiterhin genutzt. Das Handling und die vier Zuführbänder für die Magazine sind an einem rollbaren Gestell befestigt; so ist es möglich, die gesamte Station zur Seite zu fahren, wenn sie nicht benötigt wird. Am Förderband befinden sich Markierungen, an denen die Maschine ausgerichtet wird. Um mehr Stabilität für die Maschine zu erreichen und Unebenheiten am Boden auszugleichen, wurden am Gestell vier einstellbare Füße integriert. Jeder der vier Greifer am Handling ist mit zwei Saugern ausgestattet, die jeweils über separate Ejektoren gesteuert werden. Die Greifer sind zueinander in unterschiedlichen Höhen versetzt angeordnet, um den Aufbau der Lasagne im Laufe des Produktionsprozesses zu berücksichtigen. Eine Vierfach-Schutzhaube aus Edelstahl, die vor Produktionsbeginn heruntergeklappt werden muss, sichert den mit der Fördertechnik verbundenen Bereich.
Jede Lasagne setzt sich zusammen aus einer ersten Schicht Soße, der ersten Platte, Soße, der zweiten Platte, Soße, dritte Platte, Soße, gegebenenfalls auch der vierten Platte und Soße. Das Handling mit seinen vier Greifern setzt daher in vier verschiedene Schalen jeweils eine Nudelplatte – der erste Greifer legt immer die unterste Platte, der letzte Greifer immer die oberste. Die Position der Schalen wird mittels Sensorik am Gestell ermittelt. Zwischen den Ablagepo-sitionen befindet sich immer ein Platz, an dem über Düsen die Soße aufgetragen wird. Die Zuführung der Stapel von Lasagneplatten erfolgt über Magazine, die zentral befüllt und auf die vier verschiedenen Zuführförderbänder aufgesetzt werden. Sind sie leer, werden sie auf einem weiteren Band wieder zurücktransportiert.
Der Entnahmeplatz des Handlings befindet sich genau zwischen dem Zuführ- und dem Abführband. Dabei wird das Magazin über einem Zylinder positioniert, der von unten die Lasagneplatten lagenweise nach oben drückt, sodass sich für das Handling immer eine konstante Abnahmeposition ergibt. Der Wechsel der Magazine erfolgt über einen Querschieber, der ein gefülltes Magazin in die Abnahmeposition drückt und dadurch gleichzeitig das geleerte auf die Abführfördertechnik schiebt. Auch für den Fall, dass eine Platte einmal nicht korrekt angesaugt und eingelegt wird (z. B. weil sie zerbrochen ist), hat de Man eine Lösung eingebaut: Die fehlende Platte wird von der Sensorik erkannt und in diesem Tray vom Handling keine weiteren Platten mehr eingelegt. Am Ende der Maschine befindet sich eine Waage, an der Schalen mit fehlenden Platten erkannt und ausgeschleust werden. Die Bedienung der Anlage erfolgt über ein Siemens TP 170, an dem sich auch einstellen lässt, ob die Lasagne aus vier oder nur drei Platten besteht. Im letzteren Fall wird der letzte Greifer automatisch abgeschaltet.
