Der Ovograder von Prinzen wurde für eine schnelle und lineare Klassifizierung von frisch gelegten Bruteiern entworfen. Die Maschine wiegt 30 000 Eier in der Stunde, was sie doppelt so schnell macht wie das Vorgängermodell Elgra 3. „In der Verarbeitung von Bruteiern sind wir stark“, so Willy Groot Zevert, Produktmanager bei Prinzen. „Das sind Eier, die ausgebrütet und deren Küken für den Fleischmarkt gezüchtet werden. Wir verpacken sie in Höcker oder auf Bruthorden, damit die Bauern sie problemlos zu den Brütereien transportieren können.“
Nur Eier mit einem Gewicht zwischen 50 und 70 g eignen sich zum Ausbrüten. Küken aus leichteren oder schwereren Eiern genügen den Standards der Hühnerbauern nicht. Sie fordern möglichst einheitlich schwere Küken und Hühner, damit die richtige Futtermenge kalkuliert werden kann. Eier, die diese Anforderungen nicht erfüllen, werden als Konsumeier verkauft oder zu Tierfutter verarbeitet.
Obwohl der Ovograder für Bruteier entwickelt wurde, kommt das System auch mit Konsum-eiern zurecht. Die Mengen in diesem Bereich sind zwar größer, aber laut Prinzen kann dennoch ein wichtiger Teil dieses Marktes abgedeckt werden. Der Ovograder hat drei Ausgabekanäle für Bruteier: „in Ordnung“, „zu klein“ und „zu groß“. Auf dem Markt für Konsumeier gibt es vier Gewichtskategorien: S, M, L und XL.
„In der Praxis haben die Eier eines Geflügelhofes alle in etwa dieselbe Größe. Meistens liegen sie in der M- und L-Kategorie. Diese Kategorien erhalten jeweils einen eigenen Ausgang. Die Eier der Größen S und XL können zusammen in der dritten Ausgabekiste landen“, sagt Groot Zevert. Da die Größen S und XL häufig nur kleine Mengen darstellen, üblicherweise nicht mehr als 5 bis 8 %, lassen die Anwender diese Eier von Hand sortieren.
Der Ovograder ist Teil einer kompletten Automatisierungsstraße, die die Eier aus den Legenestern einsammelt, transportiert und verpackt. Nachdem die Eier gelegt sind, rollen sie sofort nach hinten auf das erste Sammelband. Über ein Netzwerk aus Transportbändern werden alle Eier vorne im Stall bei der Verpackungsstraße zusammengeführt. Bevor sie im Ovograder landen, werden sie zunächst inspiziert. Ein Mitarbeiter sortiert per Hand kaputte oder deformierte Eier aus. „Zurzeit arbeiten wir an einer Automatisierungslösung für diesen Schritt“, sagt Groot Zevert. Anschließend werden die Eier auf sechs Spuren aufgeteilt. Dafür sorgt eine Reihe von Keilen, die sich vorsichtig nach vorne und nach hinten bewegen. So schaffen sie Platz für nachrückende Eier und Staus werden vermieden.
„An der Spitze ist das Ei am stärksten“, weiß Groot Zevert. „Diese Eigenschaft nutzen wir, indem wir eventuelle Stöße, die das Ei aushalten muss, mit der Spitze auffangen.“ Im gesamten Prozess ist es das Ziel, dass die Eier so wenige Stöße wie möglich abbekommen. „Jeder durchgeführte Arbeitsschritt birgt die Gefahr, dass die Schale bricht“, sagt Gerben Kuenen, Software-Engineer bei Prinzen. Das Unternehmen verwendet daher viele weiche Materialien. „Wir testen die Strecke immer mit einem elektronischen Ei. Das ist vollgepackt mit Elektronik, um die G-Kräfte zu registrieren. Auf diese Weise erfahren wir, wo wir einen Entwurf möglicherweise anpassen müssen.“
