Walter Sonntag
Weltweit beträgt die Gelatineproduktion etwa 275 000 Tonnen pro Jahr. Verbraucht wird dieser wertvolle Rohstoff zu 70 % in der Nahrungsmittelindustrie, zu 20 % in der Pharmaindustrie und 10 % der Gelatineproduktion gehen in andere technische Anwendungen. Mit einer gesamten Jahresproduktion von 4500 t Gelatine, davon 2500 t für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie und 2000 t für weitere technische Anwendungen, zählt die Firma Trobas Gelatine in Dongen, Niederlande, zu den kleineren Herstellern auf dem Gelatinemarkt. Das Unternehmen ist aber durch seine innovative Prozesstechnologie erfolgreich.
Gelatine ist reines Eiweiß, das aus tierischem Kollagen gewonnen wird. Es stammt zu 80% von Schweinen und zu ca. 15 bis 20 % von Rind bzw. Fisch oder Geflügel. Die Rohstoffe für die Gelatine werden ausschließlich aus veterinärisch untersuchten und für den menschlichen Verbrauch freigegebenen Tieren entnommen. Die Herstellung von 1 kg Gelatine erfordert unabhängig vom Typ jeweils rund 6 kg Rohstoff. Ein wesentlicher Parameter für die Gelatinequalität sind die Gelierfähigkeit und die Viskosität. Die Klarheit und Verarbeitbarkeit (Korngröße, Verteilung und Wasseraufnahmegeschwindigkeit) spielen je nach Verwendung auch eine wichtige Rolle, ebenso der pH-Wert, die Schaumfähigkeit und die mikrobiologische Qualität.
Dank des hohen Automatisierungsgrads ist Trobas in der Lage, Gelatine wirtschaftlich zu produzieren. Darüber hinaus wird bei der Produktion strengstens darauf geachtet, dass die thermische Belastung des Eiweißes möglichst gering ist, dass ein hoher Reinheitsgrad sichergestellt ist und außerdem der Energieverbrauch auf einem Minimum gehalten wird. Die einzelnen Prozessstufen wie saure oder alkalische Hydrolyse, Extraktionsprozess bis hin zum Extrusionsprozess sind optimal aufeinander abgestimmt. In einem gekühlten Schabwärmetauscher geliert die hochkonzentrierte, hochviskose Gelatinelösung unter streng hygienischen Bedingungen. Anschließend presst ein Extruder das Gel durch eine Platte mit Löchern, wobei Gelatinefäden entstehen. Anschließend werden diese Fäden in einem Tunneltrockner bis auf einen Trockenstoffgehalt von 90 % getrocknet. Durch die geringe Wasseraktivität ist das getrocknete Produkt im Prinzip unbeschränkt haltbar.
Die getrocknete Gelatine wird grob zerkleinert und an einer Produktaufgabestelle in eine pneumatische Förderleitung dosiert. Die pneumatische Förderung ist in zwei Linien aufgeteilt zum Beschicken von Pufferbehältern über einem Hochleistungspräzisionsmischer. Hierzu werden zwei Saug-Impuls-Fördersysteme von Azo zum schonenden Transport der Gelatine eingesetzt. Besonderes Kennzeichen dieser Fördertechnik ist die geringe Fördergeschwindigkeit von 3 bis 4 m/s, die verhindern soll, dass die wärmeempfindliche Gelatine in der Rohrleitung aufzuschmelzen beginnt. Die Pufferbehälter sind mit Wägesystemen ausgestattet. Das bedeutet, über dem Mischer stehen in beiden Vorratsbehältern die jeweils gewünschten Mengen zum Abruf bereit. Sobald der Hochleistungspräzisionsmischer leer ist, ruft er die gewünschte Charge ab und beginnt mit dem Mischprozess. Durch den Mischprozess werden Qualitätsschwankungen der Naturprodukte ausgeglichen und somit eine homogene Qualität erreicht. Auch der Mischer steht auf einer Wägeeinrichtung, so dass kontrolliert werden kann, ob die eingefüllten Chargen auch im Mischer enthalten sind. Als Zusatzfunktion wird über diese Funktion auch eine Leerkontrolle sichergestellt.
